工業(yè)4.0與中國制造未來(lái)

【培訓對象】
企業(yè)領(lǐng)導人、高層管理者、部門(mén)負責人。

【培訓收益】

第一講：中國制造業(yè)現實(shí)與分析
1、從年度最火的幾個(gè)關(guān)鍵詞說(shuō)起
2、“工業(yè)4.0”- 世界關(guān)注、革命性質(zhì)
3、德國工業(yè)4.0的戰略要點(diǎn)
4、中國為什么選擇德國標準？
5、工業(yè)4.0的演變
6、工業(yè)革命發(fā)展歷程
7、中、德、美、日四國對21世紀工業(yè)發(fā)展戰略對比
第二講：精益生產(chǎn)在現場(chǎng)管理中的優(yōu)勢
一、精益生產(chǎn)概論
1、什么是精益生產(chǎn)
2、兩種不同的制造模式
（1）JIT：準時(shí)化生產(chǎn)
（2）MRP：規模經(jīng)濟
3、豐田精益生產(chǎn)模式
4、精益生產(chǎn)的五個(gè)原則
5、精益生產(chǎn)要消除的七種浪費
6、精益管理中“流”的概念
二、精益管理概論
1、效率、效果與效益的追求
2、“人”的因素——精益思想
3、創(chuàng )造效率要精益管理
4、精益思想對人的重要性
5、精益方法對效率的價(jià)值
6、精益工具對效率的價(jià)值
7、精益管理是套系統
第三講：OFO與O2O生產(chǎn)方式（線(xiàn)上與線(xiàn)下生產(chǎn)方式）
一、精益生產(chǎn)與數字化生產(chǎn)
1、OFO（共享單車(chē)）給制造業(yè)的啟示
2、車(chē)間共享（O2O）模式
3、數字化車(chē)間的運營(yíng)模式
4、車(chē)間管理的線(xiàn)上與線(xiàn)下相結合
5、追求效率是數字化的原則
6、數字化車(chē)間“人”是永恒的主題
二、數字化車(chē)間與MSE系統
1、數字化生產(chǎn)的的核心——MES信息系統
2、MES系統《運行圖譜》介紹
3、MES要打通ERP/EIP/PDM/PQM的四大連接
4、MES要打通與設備自動(dòng)化的連接
5、MES要打通與供應鏈的連接
6、MES要打通與人的連接
7、MES要與通訊系統連接
三、數字化車(chē)間與“物聯(lián)網(wǎng)”
1、物聯(lián)網(wǎng)的核心——互聯(lián)互通
2、數字化車(chē)間與“物聯(lián)網(wǎng)”
3、數字化車(chē)間與“大數據”
4、數字化車(chē)間與“可視化”
5、數字化車(chē)間與“綠色制造”
6、數字化車(chē)間要“少人化”
7、數字化車(chē)間要“互聯(lián)互通”
第四講：數字化生產(chǎn)的技術(shù)突破
1.計算技術(shù)+通訊技術(shù)+控制系統
2.數字化生產(chǎn)技術(shù)的9大支柱
3.四大領(lǐng)域的技術(shù)突破
4.傳感器與智能軟件結合
5.工業(yè)母機——智能機床突破
6.智能機器人突破
7.增材技術(shù)——3D打印突破
8.智能傳感器技術(shù)突破
9.智能傳感器與物聯(lián)網(wǎng)突破
10.基于人體感應的智能傳感器突破
11.智能生產(chǎn)工藝
12.產(chǎn)品開(kāi)發(fā)的智能化突破
13.產(chǎn)品設計的智能化突破
14.檢測技術(shù)的智能化突破
15.管理技術(shù)的智能化突破
16.智能化服務(wù)網(wǎng)絡(luò )的突破
17.智能化的核心是工業(yè)軟件
第五講：“制造”如何升級“智造”？
1、誰(shuí)最終贏(yíng)得第四次工業(yè)革命主導權？
2、從工業(yè)化到智能化的演變
3、工業(yè)化與信息化如何實(shí)現“兩化融合”？
4、互聯(lián)網(wǎng)+&中國制造2025 對中國的現實(shí)意義
5、認識中國“互聯(lián)網(wǎng)+”及“中國制造2025”
6、中國如何實(shí)現彎道超車(chē)？
案例分享：工業(yè)化與信息化深度融合的典范
9、信息物理系統
第六講：智能制造時(shí)代的組織創(chuàng )新與升級
1、這是一個(gè)時(shí)代，與任何人有關(guān)
2、人機物的互聯(lián)互通
3、數字化
4、物質(zhì)即信息
5、系統平臺整合是最大作用
6、大數據--一切可以量化
7、市場(chǎng)競爭對企業(yè)的要求更高
8、即競爭又合作的組織模式
9、創(chuàng )新才是根本
10、生產(chǎn)即服務(wù)
11、科層制組織結構必須打破
12、生產(chǎn)動(dòng)作模式必須變革
13、基于開(kāi)放、分享、尊重的企業(yè)文化與價(jià)值觀(guān)
第七講：智能制造未來(lái)探索
1、經(jīng)營(yíng)模式升級
清晰戰略方向：基于全球產(chǎn)業(yè)鏈的選擇
清晰市場(chǎng)競爭：基于全球現實(shí)競爭格局
清晰網(wǎng)絡(luò )融合：基于互聯(lián)網(wǎng)+的產(chǎn)業(yè)融合
2、管理模式升級
市場(chǎng)驅動(dòng)的組織升級模式
研發(fā)驅導的組織升級模式
前后切換的組織升級模式
3、組織模式升級
戰略思維：視野與格局的拓展
辯證思維：短期與長(cháng)期的關(guān)系
創(chuàng )新管理：擁抱網(wǎng)絡(luò )與年輕人
4、智能工廠(chǎng)的愿景
人與機的互聯(lián)
機與物的互聯(lián)
機與機的互聯(lián)
萬(wàn)物互聯(lián)
課程總結： 

實(shí)踐與學(xué)術(shù)背景的制造管理學(xué)者
10年擔任富士康科技集團資深副總，分管過(guò)中央人資部、財務(wù)部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔任富士康IE學(xué)院院長(cháng)
3年擔任富士康(鄭州園區)副總經(jīng)理
3年擔任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠(chǎng)長(cháng)
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營(yíng)模式所依托的“工管系統”、“品管系統”、“生管系統”和“經(jīng)管系統”的主要創(chuàng )建者之一，主導富士康eCMMS運營(yíng)模式的創(chuàng )建及推行，并擴展至集團全球。在擔任富士康集團“標準化推行處”項目經(jīng)理期間，用3年時(shí)間將富士康生產(chǎn)效率做到全球第一并持續至今，用4年時(shí)間將富士康推進(jìn)世界500強行列，期間從未發(fā)生重大交期和質(zhì)量問(wèn)題；
段老師有20余年制造企業(yè)管理經(jīng)驗；6年跟隨全球IE界領(lǐng)軍人物陳振國博士工作、學(xué)習經(jīng)驗；8年各類(lèi)企業(yè)第一線(xiàn)管理咨詢(xún)經(jīng)歷；200余家各類(lèi)企業(yè)管理改善主導；近1600場(chǎng)內部培訓課程，60000人次學(xué)員參與；1000次現場(chǎng)巡視；1000次會(huì )議主持；10000人次面對面輔導。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產(chǎn)實(shí)踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業(yè)生產(chǎn)效率管控》-輔導式訓練；
4、《工廠(chǎng)經(jīng)理人的管控七手法》-輔導式訓練；
5、《卓越班組長(cháng)的五項能力修煉》；
6、《精細化現場(chǎng)改善十大利器》；
7、《工廠(chǎng)班組精細化管理》；
8、《質(zhì)量控制五大工具》；
9、《工業(yè)4.0與中國制造未來(lái)發(fā)展之路》
10、《工匠精神與中國未來(lái)創(chuàng )新》

部分咨詢(xún)案例：
深圳市泰合自行車(chē)業(yè)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢(xún)項目，從標準工時(shí)建立、KPI導入到績(jì)效薪資制度完善；從生產(chǎn)效率提升、物料成本下降到品質(zhì)成本降低；從訂單作業(yè)流程梳理到現場(chǎng)改善提升；一批又一批的干部在我的培訓和輔導下成長(cháng)，人員從第一次進(jìn)入時(shí)的800多人，發(fā)展到現在的6000多人；由一個(gè)工業(yè)園發(fā)展到五個(gè)工業(yè)園，是成為深圳自行車(chē)業(yè)的標桿。由于在該公司的有效輔導，使段老師進(jìn)入幾乎深圳所有成車(chē)廠(chǎng)進(jìn)行輔導---如華慶自行車(chē)，保安自行車(chē)，新錦大自行車(chē)，大行自行車(chē)，喜聯(lián)發(fā)自行車(chē)---，整體行業(yè)生產(chǎn)效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢(xún)項目，包括基礎工程建設(標準工時(shí)/KPI/績(jì)效薪資制度)舊工業(yè)園平面布局改善/新工業(yè)園物流分析，產(chǎn)線(xiàn)設計，平面布局設計；研發(fā)系統作業(yè)流程重組及績(jì)效考核；除咨詢(xún)外，每年都有對該公司的干部進(jìn)行管理培訓，段老師用通俗易懂的語(yǔ)言，形象生動(dòng)的案例，將枯燥的制造業(yè)管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內容，幾乎成為干部的工作標準，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經(jīng)成長(cháng)為北美市場(chǎng)最大的戶(hù)外家具供應商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達600多個(gè)貨柜；段老師4次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢(xún)項目，將該公司的生產(chǎn)效率從38%提升到85%，人均月產(chǎn)值從不到2萬(wàn)元(人民幣)提升到5萬(wàn)元；通過(guò)流程簡(jiǎn)化和價(jià)值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協(xié)助電腦部門(mén)開(kāi)發(fā)完善ERP系統，使管理流程有效的透過(guò)系統進(jìn)行運作，固化了運營(yíng)管理運作；現在，該公司已經(jīng)發(fā)展到4個(gè)公司，6000多人，年產(chǎn)值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個(gè)月的咨詢(xún)項目，對整個(gè)公司的運作流程與組織架構進(jìn)行垂直整合，經(jīng)過(guò)艱苦卓絕的工作，該公司作業(yè)周期由90天縮短至60天，形成了以產(chǎn)品別和客戶(hù)別相結合的部門(mén)架構，內部營(yíng)運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標準化，也加速了該公司的信息化建設，協(xié)助著(zhù)名ERP品牌SAP在該公司成功上線(xiàn)；咨詢(xún)滿(mǎn)意度達到98%。
衛潔潔具：段老師是進(jìn)入該公司的第一個(gè)大陸咨詢(xún)顧問(wèn)，根據訂單有大/中/小、產(chǎn)品有難/中/易的特點(diǎn)，段老師為裝配車(chē)間規劃了長(cháng)/短/中三種形式的產(chǎn)線(xiàn)，使不同的訂單和不同的產(chǎn)品各得其所，生產(chǎn)效率由65%提升到88%，場(chǎng)地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規劃理念和方法，推廣到旗下所有廠(chǎng)區，一直沿用至今。
金華門(mén)業(yè)：短短4個(gè)月的時(shí)間就完成了原定6個(gè)月完成的工作量；準時(shí)交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來(lái)的40%下降到5%；更為公司培養了一批能征善戰的生產(chǎn)干部，每次段顧問(wèn)上課的時(shí)候，400人的禮堂座無(wú)虛席，實(shí)用，實(shí)戰，實(shí)際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂(lè )器：連續四年被該公司聘請為管理顧問(wèn)，從南山廠(chǎng)區，福永廠(chǎng)區到珠海廠(chǎng)區，從建立標準、理順流程、確定目標、導入KPI、修訂績(jì)效薪資制度、規劃新廠(chǎng)區平面布局，長(cháng)期的輔導結合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業(yè)績(jì)，生產(chǎn)效率由45%上升到80%，人均月產(chǎn)值由不足2萬(wàn)上升到4、5萬(wàn)，產(chǎn)品不良率由8%下降到千分之三；在企業(yè)文化，人文關(guān)懷，文化娛樂(lè )活動(dòng)方面也形成鮮明的特色，提升了企業(yè)競爭力； 

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