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精益生產(chǎn)十大工具實(shí)戰訓練

課程編號:15233   課程人氣:1854

課程價(jià)格:¥4980  課程時(shí)長(cháng):3天

行業(yè)類(lèi)別:機械行業(yè)    專(zhuān)業(yè)類(lèi)別:生產(chǎn)管理 

授課講師:先宏

課程安排:

       2015.3.29 上海



  • 課程說(shuō)明
  • 講師介紹
  • 選擇同類(lèi)課
【培訓對象】
總經(jīng)理、總監、廠(chǎng)長(cháng)/經(jīng)理、主管/主任、班組長(cháng)等企業(yè)各級管理人員;生產(chǎn)、計劃、工藝、技術(shù)、設備、質(zhì)量、物流、倉儲等相關(guān)管理人員。

【培訓收益】
此次課程將幫助現場(chǎng)管理者在以下方面受益:
1、了解精益生產(chǎn)產(chǎn)生的背景和必然性;
2、理解精益生產(chǎn)的內涵和工具;
3、掌握精益工具方法的具體應用;
4、能結合企業(yè)實(shí)際選擇適宜的精益工具;

第一章 精益生產(chǎn)概論
1.何謂精益生產(chǎn)
2.如何對其進(jìn)行正確理解和精準定位
3.精益生產(chǎn)的目的
4.制造業(yè)的兩次革命
5.精益生產(chǎn)的起源及其發(fā)展
6.為什么要學(xué)精益
7.精益生產(chǎn)架構與豐田屋
8.豐田模式與精益思想
9.精益生產(chǎn)的十四項原則
10.精益七大終極目標
 
第二章 消除浪費
1.精益管理的基本特征——消除浪費
2.聚焦增值
3.何謂浪費
4.制造現場(chǎng)的七大浪費
5.如何識別、分析與消除人/機/料中的浪費
6.員工創(chuàng )造力的浪費是企業(yè)最大的浪費
7.精益改善與傳統改善的區別
8.精益工具方法與浪費消除之間的關(guān)系
9.精益管理的五大核心理念
10.消除浪費的四大步驟

工具一 價(jià)值流圖析
1.何謂價(jià)值流圖析
2.價(jià)值流圖說(shuō)明與數據采集
3.確定產(chǎn)品系列
4.繪制現狀圖
5.價(jià)值流現狀分析
6.繪制未來(lái)狀態(tài)圖
7.設定改善目標
8.制定改善計劃
 
工具二 問(wèn)題分析與解決
1.何謂問(wèn)題
2.豐田工作方法(TBP)
3.PDCA循環(huán)
4.5W2H 、5Why
5.腦力風(fēng)暴
6.快速響應
7.異常管理
8.A3報告

工具三 現場(chǎng)5S管理
1.5S的基本概念
2.為什么要推進(jìn)5S
3.5S推進(jìn)重點(diǎn)
4.5S應用案例展示
5.傳統5S與精益5S的區別
6.5S督導與稽核

工具四 目視化管理
1、目視化管理原理
2、周期性信息展示
3、3M的實(shí)時(shí)監控
4、基于“三現主義”的異常管理
5、目視管理的三級基準
6、目視化管理案例分享

工具五 標準作業(yè)
1.何謂標準作業(yè)
2.標準作業(yè)的四大前提條件
3.作業(yè)分類(lèi)
4.標準作業(yè)三要素(TT,WS,SWIP)
5.標準作業(yè)三件套
6.標準作業(yè)的應用
7.標準作業(yè)的管理
8.標準作業(yè)的改善
 
工具六 現場(chǎng)改善
1.維持、改善與創(chuàng )新
2.現場(chǎng)改善屋
3.現場(chǎng)中心中義
4.改善步驟
5.改善ECRS手法
6.現場(chǎng)改善的七大重點(diǎn)
7.自主改善
8.案例分享

工具七 全員設備維護(TPM)
1.TPM的概念和目的
2.設備綜合效率(OEE)
3.如何進(jìn)行個(gè)別改善
4.故障時(shí)間與故障修復時(shí)間
5.自主維護保養
6.如何開(kāi)展小組活動(dòng)
7.如何開(kāi)展六源法
8.如何識別微小缺陷

工具八 快速換型
1.何謂快速換型
2.快速換型與均衡生產(chǎn)的關(guān)系
3.快速的改益
4.SMED的基本原理
5.SMED的五步工作法
6.快速換型的效果評估
7.快速換模案例分析
8.快速換線(xiàn)案例分析

工具九 防錯技術(shù)
1.追求零缺陷
2.失誤與缺陷
3.品質(zhì)三不政策
4.防錯三個(gè)等級
5.防錯十大原理
6.防錯裝置
7.案例分享

工具十 看板拉動(dòng)
1.拉動(dòng)式與推動(dòng)式生產(chǎn)的區別
2.看板起源與作用
3.看板的種類(lèi)與工作原理
4.看板的實(shí)施前提
5.看板運行的六原則
6.看板數量計算
7.看板運行注意事項
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