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標準工時(shí)與生產(chǎn)線(xiàn)平衡管理實(shí)戰技能訓練

課程編號:17584   課程人氣:1195

課程價(jià)格:¥3200  課程時(shí)長(cháng):2天

行業(yè)類(lèi)別:   專(zhuān)業(yè)類(lèi)別:

授課講師:陳志華

課程安排:

       ..



  • 課程說(shuō)明
  • 講師介紹
  • 選擇同類(lèi)課
【培訓對象】
企業(yè)勞動(dòng)定額管理人員.人力資源管理人員.生產(chǎn)管理人員.采購管理人員

【培訓收益】
本課題可以解決的問(wèn)題或能提供的工具如下:
1、如何科學(xué)習規劃車(chē)間物流;
2、如何科學(xué)理順生產(chǎn)計劃(生產(chǎn)計劃的15大要點(diǎn));
   3、如何減少超負荷加班;
4、怎樣通過(guò)計算來(lái)決定生產(chǎn)節拍與工位人數;
5、如何使車(chē)間管理既有拉動(dòng)力又有推動(dòng)力;
6、如何讓工作從勞動(dòng)強化走向勞動(dòng)改善;
8、怎樣構建現場(chǎng)管理的四大基石與實(shí)現“盯、挖、搶、省”

 課程背景:

二十多年前,我們曾為日本豐田推行“準時(shí)化”生產(chǎn)模式實(shí)現的“零庫存”,感到震驚和羨慕。二十多年來(lái),我們一直在為實(shí)現“零庫存”而學(xué)習、模仿、推行豐田模式。二十多年后的今天,我們似乎又在為沒(méi)有庫存而感到苦惱。因為我們總是在為等待物料、如何保證交貨期而憔慮。同時(shí)也為人工成本不斷上升而生產(chǎn)能未能最大化而苦惱。這到底是為什么呢?是沒(méi)有學(xué)好還是沒(méi)有用好?或者說(shuō)還是根本就沒(méi)有領(lǐng)悟到其精髓的所在?
 
研究方向:
陳志華老師一直秉承實(shí)用、實(shí)戰、實(shí)際的核心價(jià)值觀(guān),六年磨一劍,專(zhuān)為在中國的所有制造企業(yè)量身訂做了該課題。主要研究方向為:如何利用企業(yè)的兩條腿(硬件和軟件)和兩種力(管理拉動(dòng)力和技術(shù)的拉動(dòng)力);在減少加班、避免人海戰術(shù)、運作系統化和數據化管理的前提下,如何才能做到縮短交貨期,提高勞動(dòng)生產(chǎn)效率。該課程沒(méi)有說(shuō)到領(lǐng)先的模式,更沒(méi)有用到復雜的系統。而是用“盯” 、“搶” 、“省” 、“挖”四個(gè)字來(lái)構成一個(gè)系統化解決方案。
 
課程大綱
第一講  錢(qián),在哪里!——不專(zhuān)業(yè)付出的代價(jià)
         管理者管理效率——被勿視的西瓜
         管理者管理思路——一個(gè)中心兩個(gè)基本點(diǎn)
         管理者管理方向——多主觀(guān)少客觀(guān)
         管理者管理方法——重經(jīng)驗憑習慣
         沒(méi)有結局的結局——布局決定結局
         員工的生產(chǎn)效率——只有強化沒(méi)有改善
         新產(chǎn)品的研發(fā)  ——沒(méi)有可批量制造性
 
第二講  標準工時(shí)(ST)新概念
標準工時(shí)的定義與時(shí)間的兩大特點(diǎn);
標準工時(shí)確立的六個(gè)原則;
使用標準工時(shí)的六個(gè)目的;
不屬于標準工時(shí)范圍的五個(gè)方面;
標準工時(shí)組成的兩個(gè)部份;
標準工時(shí)寬裕率的三個(gè)組成部份;
標準工時(shí)的三種計算方法;
標準工時(shí)導入過(guò)程中的技巧。
   
第三講:馬表測量過(guò)程與技巧 
馬表測量工程師的七大先決條件
被測工種標準化作業(yè)必備的四種規范化文件 
馬表測量工作的“文房四寶”
<記錄數據的表格范本>
馬表測量工作的“望聞問(wèn)切”
<ST系統建立的調查問(wèn)卷范本>
測量過(guò)程中的五大竅門(mén)
測量數據的運算過(guò)程與有效數字
測量結果分析與作業(yè)技巧評估
<測量過(guò)程練習>
<生產(chǎn)運行評估指標管理練習>
 
第四講:WF標準工時(shí)系統導入及檢測
WF的起源與定義
WF的基本內容(十三項)介紹
高精度標準工時(shí)系統導入的四種工具
標準工時(shí)系統的導入程序
標準工時(shí)運算體系的三種表格
標準工時(shí)檢測的三大指標與計算方法
標準工時(shí)檢測系統的三種表格
標準工時(shí)系統的其它用途
(綜合能力與綜合成本評估)
ST的修正理由與頻率 
 
第五講:形成生產(chǎn)瓶頸的十大原因分析
原因1、終端絕對出貨能力受到制約
原因2、中間某一設備能力造成瓶頸
         原因3、產(chǎn)品結構未能調整制約設備能力的發(fā)揮
         原因4、頑固性質(zhì)量問(wèn)題存在導致生產(chǎn)效率低下
         原因5、設備性能未能完全達到設計參數
         原因6、設備可動(dòng)率低下導致停機時(shí)間長(cháng)
         原因7、生產(chǎn)計劃制定不合理導致資原浪費
         原因8、生產(chǎn)輔助時(shí)間過(guò)長(cháng)導致時(shí)間有效利用率低下
         原因9、工位設計不合理導致整體平衡性差
         原因10、人體工程科學(xué)運用不到位導致生產(chǎn)效率低下
 
第六講:生產(chǎn)效率向上----生產(chǎn)平衡從環(huán)節走向系統
生產(chǎn)效率的定義與兩重性
生產(chǎn)線(xiàn)管理的“爭分奪秒與步調一致”的意義
什么是生產(chǎn)節拍(由什么因素決定、怎樣調整)
什么是生產(chǎn)原理與生產(chǎn)方式
什么是標準化的現場(chǎng)管理三要素應用
標準化作業(yè)與作業(yè)標準化的三要素應用
經(jīng)濟動(dòng)作三不原則的靈活應用
現場(chǎng)管理的“三不堅守原則”應用
車(chē)間物流的“三不原則應用”
分享:減速、少超負荷加班的八大要點(diǎn)
 
第七講:從市場(chǎng)變化走向生產(chǎn)變革的案例分享
案例一:生產(chǎn)線(xiàn)可變化
案例二:?jiǎn)T工走向多技能
         案例三:多品種小批量換型系統
         案例四:生產(chǎn)計劃生成的15大要點(diǎn)分享
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