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煙草企業(yè)精益管理培訓

課程編號:47415

課程價(jià)格:¥20000/天

課程時(shí)長(cháng):2 天

課程人氣:469

行業(yè)類(lèi)別:行業(yè)通用     

專(zhuān)業(yè)類(lèi)別:生產(chǎn)管理 

授課講師:劉毅

  • 課程說(shuō)明
  • 講師介紹
  • 選擇同類(lèi)課
【培訓對象】
公司領(lǐng)導、精益管理倡導者、公司中高層管理者與骨干、項目Leader等。

【培訓收益】


第一部分:精益生產(chǎn)的五項基本原則
1、精益思想的五項原則
2、顧客確定價(jià)值
3、識別價(jià)值流
4、價(jià)值流動(dòng):精確排產(chǎn),拉動(dòng)生產(chǎn)
5、價(jià)值流(模型)圖(VSM)分析
第二部分:精益質(zhì)量管理
1、 TQM全面質(zhì)量管理的定義和主要思想
1) 意識:質(zhì)量是企業(yè)的生命
2) 質(zhì)量事故回顧:不能一榮俱榮,卻能一損俱損
3) ZD的思想和意識
4) 質(zhì)量意識的體現
5) 質(zhì)量控制的六大天敵
6) 質(zhì)量管理發(fā)展的歷史
7) TQM的定義、思想和要求
2、 精益質(zhì)量管理常用的方法和工具;
1) 防錯技術(shù)的防錯裝置
2) 5WHY工作表
3) A3報告
4) SPC控制過(guò)程參數變化
5) 六西格瑪的DMAIC
3、 運用精益思想,強化生產(chǎn)過(guò)程質(zhì)量控制;
1) 標準化作業(yè)——精益質(zhì)量實(shí)施的基礎
2) 現場(chǎng)產(chǎn)品質(zhì)量的九大問(wèn)題焦點(diǎn)
3) 現場(chǎng)質(zhì)量管理的思路和方法
4) 全面質(zhì)量控制
5) 過(guò)程質(zhì)量控制――5M1E
6) 成品質(zhì)量控制
7) 質(zhì)量問(wèn)題的發(fā)現和分析
4、質(zhì)量管理QC小組活動(dòng):實(shí)操現場(chǎng)練習
1) 前言描述背景的方法(實(shí)例說(shuō)明)
2) 組建小組的三種類(lèi)型和人員要求(實(shí)例說(shuō)明)
3) 選定課題的幾種錯誤和方法(實(shí)例說(shuō)明)
4) 現狀分析的幾種統計手法(實(shí)例說(shuō)明)
5) 目標建立的要求、分類(lèi)及工具(實(shí)例說(shuō)明)
6) 分析原因(因果圖、5 WHY、系統圖、親和圖、關(guān)聯(lián)圖)練習
7) 制定措施計劃的工具和圖形(實(shí)例說(shuō)明)
8) 組織實(shí)施的要求和原則(實(shí)例說(shuō)明)
9) 檢查效果的六種工具(實(shí)例說(shuō)明)
10) 標準化的建立要求(實(shí)例說(shuō)明)
11) 遺留問(wèn)題今及后打算(實(shí)例說(shuō)明)
12) QC小組成果報告的編寫(xiě)及評審(實(shí)例說(shuō)明)
13) 恭賀小組和嘉獎(實(shí)例說(shuō)明)
第三部分:精益成本管理
1、成本的定義和構成;
2、成本控制系統
3、成本意識
4、成本定額管理
5、作業(yè)成本法(ABC成本法)管理
6、標準化成本管理
7、目標成本法
8、成本分解和控制的方法和工具
第四部分: 認識與剔除生產(chǎn)現場(chǎng)七大浪費
1、什么是浪費?
2、增值的概念
3、認識和削減現場(chǎng)的八大浪費
4、如何減少庫存的損耗和浪費
5、6H排查和6I改善
6、八大浪費的對策
7、OPL
8、BMK(標桿管理)
9、6S的持續開(kāi)展
第五部分: 做好物料損耗管理
1、源頭管理和全過(guò)程物料損耗管理
2、優(yōu)化工藝流程,降低工藝損耗率
3、過(guò)程防錯
4、做好TPM全員設備維護保養
5、精益物流管理,減少運輸環(huán)節的損耗
6、做好倉儲管理,改善儲存損失
7、做好環(huán)境控制
第六部分: 精益工具的應用介紹
1、一個(gè)流生產(chǎn)
2、高效的物流
3、單元式生產(chǎn)、U型布置
4、布置(LAY OUT)原則
5、流程路線(xiàn)經(jīng)濟原則
6、設備布局
7、拉動(dòng)式生產(chǎn)
8、均衡生產(chǎn)和準時(shí)化生產(chǎn)(JIT)
9、計算節拍,確定產(chǎn)能
10、標準工時(shí)
11、MOD模特法
12、生產(chǎn)周期
13、消除生產(chǎn)過(guò)程中的瓶頸-木桶理論
14、平衡生產(chǎn)線(xiàn)案例
15、柔性生產(chǎn)
16、“水蜘蛛”作業(yè)
17、少人化生產(chǎn)
18、員工多能化
19、快速反應信號 –安燈
20、快速換型SMED“八步法”
21、基于管理流程優(yōu)化、改進(jìn)的方
 

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