消滅浪費，利潤翻倍 做好7S管理，讓企業(yè)浪費無(wú)處遁形
課程編號：50570
課程價(jià)格：￥17000/天
課程時(shí)長(cháng)：2 天
課程人氣：581
【課程對象】董事長(cháng)、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、經(jīng)理、車(chē)間主任、班組長(cháng)
【培訓收益】
1. 學(xué)員了解7S在企業(yè)中的重要作用 2. 學(xué)會(huì )如何區分必需品和非必需品，以及非必需品的處理方法 3. 學(xué)會(huì )制作整理的標準表格 4. 學(xué)會(huì )如何改善廠(chǎng)房、車(chē)間、工作臺、辦公室布局，使企業(yè)效益最大化 5. 學(xué)會(huì )如何對各種物品實(shí)行定置管理，做到尋找快捷 6. 學(xué)會(huì )清掃標準的制定，使清掃真正落實(shí)到實(shí)處 7. 學(xué)會(huì )如何制定7S檢查表，將7S納入績(jì)效考核 8. 學(xué)會(huì )運用目視化管理的具體技法，使現場(chǎng)做到一目了然 9. 學(xué)會(huì )運用7S推進(jìn)的專(zhuān)業(yè)活動(dòng)，使員工樂(lè )意接受
第一講：企業(yè)為什么要推行7S現場(chǎng)管理？
1.豐田現場(chǎng)成功的三大秘訣（7S、改善提案、標準作業(yè)）
2.7S具體內容
3.7S的八大作用
第二講：什么是整理推進(jìn)方法和要點(diǎn)？
1.整理定義和目的
2.整理前的廠(chǎng)區環(huán)境的處理
3.要與不要物品判斷三法則
4.不要物品清單
5.非必需品3項處理方法
6.必需品3項處理方法
7.整理標準樣本
8.整理成功與否的判斷標準
案例：某企業(yè)生產(chǎn)現場(chǎng)
9.推行整理的步驟
第三講：什么是整頓推進(jìn)方法與要點(diǎn)？
1. 整頓定義和目的
2. 大布局案例展示
3. 中布局案例展示
4. 小布局案例展示
5. 微布局案例展示
6. 工藝流程布局案例
現場(chǎng)演練：車(chē)間平面布局
現場(chǎng)演練：車(chē)間布局參考答案
7. 以沙盤(pán)演練確定物品放置位置
8. 物品尋找快捷的要點(diǎn)
案例：工位器具展示
現場(chǎng)演練：車(chē)工工作臺設計參考答案
9. 科學(xué)布局中的定置管理2大原則
10. 定位顏色標準
11. 工具箱布置方法
12. 清掃工具擺放方法
13. 標準件堆碼方法
14. 零部件堆碼方法
15. 紙箱堆碼方法
16. 小件貨架的布置方法
17. 大件貨架的堆碼方法
現場(chǎng)演練：辦公室辦公桌布置
現場(chǎng)演練：辦公室辦公桌布置參考答案
第四講：什么是清掃推進(jìn)方法與要點(diǎn)？
1.清掃定義和目的
2.清掃工作三個(gè)要點(diǎn)
3.清掃工作七步法
4.辦公桌清掃標準設計
現場(chǎng)演練：設計柜式空調清掃標準
現場(chǎng)演練：柜式空調清掃標準參考答案
案例：杜絕污染源展示
第五講：什么是清潔推進(jìn)方法與要點(diǎn)？
1.清潔定義和目的
2.清潔的核心是制度化
3.車(chē)間7S檢查表設計
4.辦公室7S檢查表設計
第六講：什么是素養推進(jìn)方法與要點(diǎn)？
1.素養定義和目的
2.素養三要素
3.設計員工行為準則
現場(chǎng)演練：設計崗位規范具體條款
現場(chǎng)演練：設計崗位規范具體條款參考答案
4.素養具體實(shí)例及視頻
第七講：什么是安全推進(jìn)方法與要點(diǎn)？
1.安全的定義和目的
2.KYT管理是什么
3.嚇一跳提案
4.海因里希法則
現場(chǎng)演練：安全點(diǎn)檢聯(lián)系
第八講：什么是節約推進(jìn)方法與要點(diǎn)？
1. 節約的含義
2. 節約的作用
3. 節約的推行要領(lǐng)
4. 節約推行的步驟
第九講：什么是目視化管理工具和要點(diǎn)？
1. 目視化管理兩個(gè)要點(diǎn)
2. 識別管理
3. 目視化管理十一大工具
4. 定位法圖解
5. 標識法圖解
6. 分區法圖解
7. 圖形法圖解
8. 顏色法圖解
9. 方向法圖解
10. 影跡法圖解
11. 透明法圖解
12. 監察法圖解
13. 公告法圖解
14. 地圖法圖解
15. 目視化管理案例展示
現場(chǎng)演練：設計貨架目視看板
現場(chǎng)演練：貨架目視看板參考答案
16.目視化管理?yè)尨鹳?br />
第十講：7S管理推進(jìn)5項活動(dòng)是什么？
1.紅牌作戰
2.定點(diǎn)拍攝
3.亮點(diǎn)展示
4.廠(chǎng)內外參觀(guān)
5.診斷活動(dòng)
曾在日本豐田汽車(chē)學(xué)習精益生產(chǎn)管理（TPS）
曾在一汽豐田工作多年，從事部門(mén)主管兼精益TPS推進(jìn)
曾任東莞信騰機器人公司總經(jīng)理（沖壓機器人行業(yè)前10名）
從事精益生產(chǎn)管理培訓、輔導之今，已經(jīng)服務(wù)上百家知名上市企業(yè)，富士康科技集團、中國電子科技集團（軍工）、天藥集團、東風(fēng)小康汽車(chē)、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師
國際信息化IITP職業(yè)培訓講師
企業(yè)設備管理（TPM）資深專(zhuān)家
擁有智能裝備發(fā)明專(zhuān)利4項，實(shí)用新型專(zhuān)利7項（中國專(zhuān)利網(wǎng)www.soopat.com）
實(shí)用新型：1、動(dòng)平衡機械手2、工業(yè)產(chǎn)品堆垛系統3、打磨機氣動(dòng)輪自動(dòng)換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關(guān)節機器人6、自動(dòng)翻轉裝置7、多功能機械手
發(fā)明專(zhuān)利：1、壓鑄齒輪自動(dòng)化后續加工系統2、鋸條自動(dòng)檢測系統3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產(chǎn)線(xiàn)自動(dòng)連線(xiàn)
【個(gè)人簡(jiǎn)介】
韓老師擁有近二十年精益生產(chǎn)管理培訓、輔導的經(jīng)驗，曾帶領(lǐng)多家不同行業(yè)的企業(yè)成功實(shí)現管理架構搭建、流程優(yōu)化、減員增效、利潤最大化。
在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產(chǎn)線(xiàn)，包括軟硬件的建立。
企業(yè)精益布局layout改善規劃輔導：在工廠(chǎng)內進(jìn)行近600多臺設備的工廠(chǎng)生產(chǎn)線(xiàn)的布線(xiàn)的規劃，由“設備集群布局”的生產(chǎn)變?yōu)?0條左右的“U字型單件流（one piece flow）線(xiàn)“為主機加工、組裝焊接生產(chǎn)，減少3%的現場(chǎng)工作人員。
企業(yè)精益戰略規劃布局：輔導某建材企業(yè)實(shí)施戰略布局及升級，三年從3000萬(wàn)干到1億，并實(shí)現企業(yè)產(chǎn)值的數倍成長(cháng)等！
韓老師從事精益工作近20年時(shí)間，有著(zhù)豐富精益管理理論知識和改善方面的實(shí)際經(jīng)驗，擅長(cháng)幫助企業(yè)導入精益理念、文化，搭建精益管理系統，并結合智能工廠(chǎng)的自動(dòng)化規劃，服務(wù)于企業(yè)，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項目中得以運用，助力企業(yè)未來(lái)發(fā)展。
韓老師現全身心的致力于中國企業(yè)的轉型升級事業(yè)，為幫助中國企業(yè)通過(guò)“精益+智能化”價(jià)值創(chuàng )新實(shí)現可持續成長(cháng)，實(shí)現強企夢(mèng)、強國夢(mèng)而矢志奮斗！
【培訓課題】
TPS概論，5S及目視化、SOP標準作業(yè)、layout規劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務(wù)、精益物流管理、SPTT、供應商管理、TBP工作指導方法、QCC創(chuàng )意工夫建設和推行、One Piece Flow生產(chǎn)線(xiàn)布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等
【主講課程】
《企業(yè)高效可持續發(fā)展之精益生產(chǎn)管理概論》
《精益企業(yè)設備全面生產(chǎn)維護（TPM）實(shí)戰訓練》
《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運用》
《精益兩大法寶之一品管圈活動(dòng)QCC》
《豐田問(wèn)題解解決八步法之TBP》《豐田質(zhì)量基因密碼之自工序完結》
《精益TQM全面質(zhì)量管理實(shí)戰訓練》
《QRQC快速反應質(zhì)量控制落地訓練
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一、企業(yè)要不得的成本意識1、我不是經(jīng)理，成本與我無(wú)關(guān)2、公家的東西，不用白不用3、節約了成本，我有什么好處二、 世界先進(jìn)國家降低成本的新趨勢（日本、美國） 1、省人化、無(wú)人化、系列化2、機器工廠(chǎng)與無(wú)人工廠(chǎng)3、電子商務(wù)發(fā)展三、降低成本從清除浪費根源開(kāi)始1、不良改正的浪費2、制造過(guò)多的浪費3、加工過(guò)..
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