設備綜合效率OEE

【培訓對象】
企業(yè)中高層

【培訓收益】
以最有效的設備利用為目標，以設備保養（MP）、預防維修（PM）、改善維修（CM）和事后維修（BM）綜合構成生產(chǎn)維修（PM）為總運行體制。

 TPM就是Total Productive Maintenance,其定義為：以最有效的設備利用為目標，以設備保養（MP）、預防維修（PM）、改善維修（CM）和事后維修（BM）綜合構成生產(chǎn)維修（PM）為總運行體制。從最高經(jīng)營(yíng)管理者到第一線(xiàn)作業(yè)人員全體參與，以自主的小組活動(dòng)來(lái)推行PM,使因設備問(wèn)題引起的直接或間接損失為零。 

任何企業(yè)的綜合生產(chǎn)力是以投入和產(chǎn)出來(lái)衡量的。具體地講，產(chǎn)出的產(chǎn)品（服務(wù)、情報）要大于投入的 3M （材料、人、設備），生產(chǎn)才具有實(shí)際意義。就是說(shuō)，要提高生產(chǎn)力，方法一是花錢(qián)搞設備投資；方法二是不花錢(qián)或少花錢(qián)，靠人、機械、方法充分協(xié)調的 TPM 活動(dòng)。由此說(shuō)明， TPM 是人與物質(zhì)協(xié)調的技術(shù)產(chǎn)物。它通過(guò)對設備、業(yè)務(wù)的改善，促使人的思想發(fā)生理性變化，特別是促進(jìn)員工形成主人翁意識，從而給企業(yè)帶來(lái)競爭活力。故有人把 TPM 稱(chēng)為“綜合生產(chǎn)力經(jīng)營(yíng)管理（Total Productivity Management）”，因為它與企業(yè)經(jīng)營(yíng)目標直接關(guān)聯(lián)。

第一講：TPM自主保全活動(dòng)實(shí)務(wù)展開(kāi)

1) 什么是TPM活動(dòng)

2) TPM與企業(yè)競爭力提升

3) TPM的含義及其演進(jìn)過(guò)程

4) TPM活動(dòng)與設備維修的關(guān)聯(lián)

5) TPM主要內容及推行組織保證

6) 平均修復時(shí)間MTTR、平均故障間隔時(shí)間MTBF計算與分析

7) 設備綜合效率OEE計算與分析— 企業(yè)效率損失知多少

8) 透過(guò)OEE看企業(yè)“無(wú)形的浪費”與改善空間小組分析與討論

 

第二講：設備綜合效率OEE的應用技術(shù)

一、OEE的基本概念
  1．OEE的概念和計算公式
  2．TEEP的概念和計算公式
二、企業(yè)的OEE計算實(shí)戰與講解
  1．OEE的計算
  2．理論加工時(shí)間和實(shí)際加工周期
  3．理論Circle Time的應用原則
  4．性能開(kāi)動(dòng)率為什么會(huì )大于1？
  5．OEE公式的展開(kāi)
  6．OEE實(shí)際計算中的復雜性
  7．OEE計算舉例
  8．TEEP的計算公式
  9．為什么要采取復雜公式計算OEE和TEEP
  10．計算OEE的目的
  11．OEE和TEEP致力于改善目標
  12．計劃性停機損失及改善措施
  13．外部因素影響造成的損失及改善措施
  14．故障損失及改善措施
  15．作業(yè)計劃準備、調整損失及改善措施
  16．臨時(shí)小停機損失及改善措施
  17．速度損失及改善措施
  18．不合格品返工損失及改善措施
  19．初期產(chǎn)量損失
三、OEE水準評價(jià)
  1．OEE水準(Level)評價(jià)表
  2．故障損失的四級評價(jià)
  3．準備作業(yè)損失(7/8)和速度損失的四級評價(jià)
  4．瞬時(shí)調整損失和不合格品損失的四級評價(jià)
  5．OEE的四級體現了改善程度的深化
  6．單臺設備OEE計算示例
  7．生產(chǎn)線(xiàn)OEE的計算示例
  8．OEE計算及分析流程
  9．魚(yú)骨圖分析OEE值不高的原因
  10．PM分析法

第三講 設備綜合效率OEE與持續改善應用技術(shù)

1) 生產(chǎn)線(xiàn)的OEE為何變成了這樣？

2) 如何管理好各工序的OEE

3) 工序OEE的有效提升

4) 六大損失分析與提升

5) 設備綜合效率OEE的向上管理

6) 設備綜合效率OEE的改善六步法

案例：CKT公司OEE指標管理與成果

23年生產(chǎn)質(zhì)量管理實(shí)戰經(jīng)驗

EMBA高級工商管理碩士

精益六西格瑪黑帶大師

曾任：光寶集團（世界500強） 全面質(zhì)量管理總教練

曾任：維亞科技股份有限公司 生產(chǎn)經(jīng)理/質(zhì)量總監

曾任：香港權智集團 班組長(cháng)/高級工程師

株硬集團、闊丹凌云、精博塑膠等中小微企業(yè)持續增長(cháng)顧問(wèn)

擅長(cháng)領(lǐng)域：生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、供應鏈管理、教練技術(shù)、NLP后現代心理學(xué)

吳東翰老師具有23年的生產(chǎn)質(zhì)量管理、12年的培訓輔導實(shí)戰經(jīng)驗，擅長(cháng)運用精益生產(chǎn)、精細化管理、精益六西格瑪方論法，對企業(yè)的生產(chǎn)效能、績(jì)效倍增、質(zhì)量效能、人才培育等進(jìn)行創(chuàng )新和改善。先后幫助光寶集團、闊丹凌云、富冠精密塑膠、維亞科技等100多家企業(yè)通過(guò)客戶(hù)生產(chǎn)質(zhì)量體系認證，以及為光寶集團、蒙牛集團、伊利集團、步步高集團等近500多家標桿企業(yè)進(jìn)行《班組長(cháng)綜合能力能提升》、《精益質(zhì)量管控模式》、《精六西格瑪黑帶》、《精細化管理模式》等課程培訓，共累計1200場(chǎng)次，課程滿(mǎn)意度96%以上。

實(shí)戰經(jīng)驗：

■三年累計節約金額高達5億臺幣：曾為光寶集團（世界500強）獨創(chuàng )性提出一套《精益六西格瑪運營(yíng)管理體系》經(jīng)營(yíng)戰略，對企業(yè)的生產(chǎn)、質(zhì)量、供應鏈管理進(jìn)行深度數字化診斷及創(chuàng )新性改善，并成功導入《精益六西格瑪與新品管圈改善》項目，助力企業(yè)現場(chǎng)效能提升50%，成本節約30%，且三年期間共累計節約金額高達5億臺幣。

■節約公司生產(chǎn)質(zhì)量成本高達一千萬(wàn)：曾為維亞科技股份有限公司針對生產(chǎn)質(zhì)量系統、生產(chǎn)質(zhì)量效能、內部質(zhì)量改進(jìn)等方向，成功導入精益管理、六西格瑪、精細化管理等系列項目，助力產(chǎn)品的不良率由35000PPM降到800PPM，節約公司生產(chǎn)質(zhì)量成本高達一千萬(wàn)。

■10家供應商，累計直接產(chǎn)生效益高達3000多萬(wàn)： 曾為香港權智集團在短短90天內將供應商塑料的LRR批退率由10%降低到1%，產(chǎn)線(xiàn)不良率由7894 PPM降低到1250 PPM，直接產(chǎn)生效益高達900多萬(wàn)人民幣，且成功為10家供應商導入精益品管圈項目，累計直接產(chǎn)生效益高達3000多萬(wàn)人民幣，得到供應商老板們及公司領(lǐng)導高度認同。

■節約公司工廠(chǎng)成本高達350多萬(wàn)：曾為臺灣嘉茂科技輔導《降低DELL XC272波峰焊不良機會(huì )率》項目，運營(yíng)精準質(zhì)量管控、精益生產(chǎn)、精益六西格瑪等優(yōu)質(zhì)工具及方法的應用，不良機會(huì )率從10731DPMO降到2233DPMO，一次性通過(guò)DELL新供應商的資格認證，直接產(chǎn)生效益高達350多萬(wàn)