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一線(xiàn)班組長(cháng)品質(zhì)管理技能訓練

課程編號:36425

課程價(jià)格:¥21000/天

課程時(shí)長(cháng):2 天

課程人氣:698

行業(yè)類(lèi)別:行業(yè)通用     

專(zhuān)業(yè)類(lèi)別:管理技能 

授課講師:周新奇

  • 課程說(shuō)明
  • 講師介紹
  • 選擇同類(lèi)課
【培訓對象】
一線(xiàn)的品質(zhì)主管、班組長(cháng)、生產(chǎn)主管、工程師等

【培訓收益】


品質(zhì)管理概論
1.品質(zhì)的重要性
2.品質(zhì)的地位
3.全面品質(zhì)管理
品質(zhì)問(wèn)題定義
1.什么是品質(zhì)問(wèn)題
2.面對品質(zhì)問(wèn)題時(shí)的態(tài)度
3.品質(zhì)問(wèn)題的解決形式
常用品質(zhì)問(wèn)題分析與改善流程
一、D1---成立團隊與問(wèn)題識別
1、8D概述 - 福特公司的客戶(hù)投訴
2、 D0準備8D的目的
3、 驗證緊急反應行動(dòng)的方式
4、 到達客戶(hù)前的驗證
5、問(wèn)題識別的三大任務(wù):認清問(wèn)題在哪里?集中和縮小問(wèn)題?明確的定義
問(wèn)題
6、問(wèn)題識別重點(diǎn):選擇問(wèn)題比解決問(wèn)題更重要!
7、利用團隊尋找問(wèn)題的有效利器 - 腦力風(fēng)暴
8、腦力風(fēng)暴的定義
9、腦力風(fēng)暴有運用時(shí)機:尋找問(wèn)題在哪里?尋找問(wèn)題背后的原因在哪里? 尋找對策在哪里?
10、如何讓參加會(huì )議的人員有效貢獻智慧的技巧
11、腦力風(fēng)暴有實(shí)施原則
12、案例:博士汽車(chē)公司如何運用腦力風(fēng)暴解決不良問(wèn)題
13、選擇主要問(wèn)題的有效利器 - 柏拉圖
14、柏拉圖背后的原理 - 20:80 法則
15、柏拉圖的起源
16、柏拉圖的繪制:柱狀圖和累計折線(xiàn)圖
17、繪制柏拉圖的步驟:先在圖形上畫(huà)出一條橫軸(X)和兩條豎軸(Y). 左 邊的Y軸表示頻次的多少。 把分類(lèi)好的數據按頻次由高到底在圖形上 自左而右排列. Y軸上柱狀圖的高度要與每一類(lèi)中數據的頻次相符。
如果有很多頻次很低的類(lèi)別歸類(lèi)為“其他”,“其他”類(lèi)別將被放在圖形的最右方。畫(huà)出柱狀圖 。右邊的Y軸表示百分率(%).連接累積曲線(xiàn)
18、如何有效分析柏拉圖的方法
19、不同柏拉圖的形狀反應不同的問(wèn)題類(lèi)型
20、案例練習:美國強生公司如何通過(guò)柏拉圖反應藥品的不良問(wèn)題點(diǎn)
二、D2 調查問(wèn)題與描述問(wèn)題
1、本階階段的三項任務(wù):梳理問(wèn)題、了解具體問(wèn)題的全面信息、從不同角
度探尋問(wèn)題
2、調查問(wèn)題的啟發(fā):你聽(tīng)到的不一定的是真相!你看到的也不一定是真相!
3、調查問(wèn)題的目的:理清來(lái)龍去脈、避免信息不對稱(chēng)的現象、把問(wèn)題了解
的更深入、分析問(wèn)題的發(fā)展趨勢
4、調查問(wèn)題的有效利器:5W2H - what( 什么事情且出現問(wèn)題。2.出現什 么樣的問(wèn)題。) 、when(何時(shí)發(fā)生、發(fā)現)、Wie wurde (是怎樣被發(fā)    現的)、Who(與何人有關(guān))、 Where(何處發(fā)生、發(fā)現)、How(如何    發(fā)生的)、How much(發(fā)生的次數、多少、頻率)
5、案例:德國一汽大眾汽車(chē)有限公司車(chē)間質(zhì)量問(wèn)題信息板
6、描述問(wèn)題的有效原則:到現場(chǎng)看現狀了解現物、文表圖相結合、多用量 詞、現場(chǎng)痕跡保留等
三、D3 短期臨時(shí)措施
1、采取了什么措施立即保護客戶(hù)
2、 遏制可疑庫存
3、有其他產(chǎn)品存在風(fēng)險嗎?
4、合格材料的標識清楚嗎?
5、挑選結果(時(shí)間、日期、總數量、缺陷數量)
6、臨時(shí)遏制開(kāi)始日期
7、臨時(shí)行動(dòng)的作用
四、D4 流程分析
1、本階段的任務(wù):分析流程產(chǎn)生的各種可能的原因、確認過(guò)程中的潛在原

2、本階段的目的:再現產(chǎn)生問(wèn)題之過(guò)程、逐一排查,無(wú)遺漏、篩選原因
3、流程分析常問(wèn)的問(wèn)題我們產(chǎn)品生產(chǎn)的整個(gè)流程是 ?在哪個(gè)流程開(kāi)始產(chǎn) 生不良的?有問(wèn)題的流程都有哪些工作步驟?每個(gè)步驟有哪些因素會(huì )造 成不良因素屬于人、機、料、法、環(huán)哪個(gè)環(huán)節?
4、有效掌握現狀的工具:流程圖
5、流程圖的定義
6、流程圖的作用:制做流程圖的過(guò)程是全面了解業(yè)務(wù)處理的過(guò)程,是進(jìn)行
系統分析的依據、它是系統分析員、管理人員、業(yè)務(wù)操作人員相互溝通的工具。 用它可分析出業(yè)務(wù)流程的合理性
7、流程圖的類(lèi)型:部門(mén)流程圖、工藝流程圖、工作流程圖、動(dòng)作流程圖
8、如何運用工作流程圖分析原因
9、案例:臺灣富士康公司利用流程圖找出劃傷多的過(guò)程原因
10、有效找到問(wèn)題背后原因的有效工具:魚(yú)骨圖
11、魚(yú)骨圖的定義:也叫特性要因圖、也叫因果圖、也叫石川圖。。
12、魚(yú)骨圖的作用:確認和解釋某項結果或問(wèn)題 、判斷有關(guān)結果或問(wèn)題的 原因 、確定過(guò)程中發(fā)生變化的原因
13、魚(yú)骨圖的使用原則:相關(guān)原則、參與原則、團隊原則
14、制作魚(yú)骨圖的步驟:將結果(或問(wèn)題描述)寫(xiě)在紙的右方中半部、在 紙上畫(huà)一條橫線(xiàn),箭頭指向結果、判斷原因的主要類(lèi)別,并用斜線(xiàn)將這 些類(lèi)別和橫線(xiàn)連接起來(lái)、找出主要原因并列入主要類(lèi)別中、嘗試列出次 要原因并寫(xiě)在主要原因之下方、評估圖表。
15、魚(yú)骨圖的常用的陷阱:萬(wàn)能理由!抽象籠統、抱怨感受。。。
16、如何有效的將《流程圖》與《魚(yú)骨圖》相結合來(lái)尋找原因
17、《探尋原因表》的有效使用
18、有效篩選原因或對策的工具:決定矩陣
19、決定矩陣的定義:是在多種選擇之間作出合理選擇的工具。
20、使用時(shí)機:在腦力風(fēng)暴和魚(yú)骨圖產(chǎn)生多種選擇,作出選擇的時(shí)候。
21、如何繪制:先制定維度,再由壞到好進(jìn)行分數量化0~10;總分越大越

22、案例分析:韓國三星公司用流程圖、魚(yú)骨圖、決定矩陣尋找問(wèn)題原因
五、D5 - 原因分析
1、本階段的任務(wù):找到問(wèn)題原因背后的原因、排除非真原因
2、原因分析的目的:徹底解決問(wèn)題、既要分析發(fā)生原因,也要分析流出原

3、本階段常問(wèn)的問(wèn)題:我們需要收集什么數據?誰(shuí)負責收集?如何有效 展示信息?小組如何分析信息?
4、探尋問(wèn)題根本原因的工具: 5 why
5、5 why 的定義:就是對一個(gè)問(wèn)題點(diǎn)連續以5個(gè)“為什么”來(lái)詢(xún)問(wèn),以追 究其真正原因
6、什么是大野耐一圈?
7、5 why 運用的注意事項:沒(méi)完沒(méi)了、因果鏈條不嚴謹、缺乏驗證、想 當然
8、案例分析:為什么在馬路上老人摔倒了沒(méi)有人扶?
9、案例分析:為什么會(huì )出現工傷事故?
10、探尋問(wèn)題背后多層次原因的工具: 故障樹(shù)圖
11、故障樹(shù)圖的定義:按照“主題-主要類(lèi)別-組成要素-了要素的順序, 確定更具體的主要原因
12、故障樹(shù)圖的繪制步驟:簡(jiǎn)明講述研究的原因、確定原因的主要類(lèi)別
、構建故障樹(shù)圖、評審畫(huà)出故障樹(shù)圖、確保邏輯性和無(wú)空當
13、案例分析:日本松下公司運用故障樹(shù)分析半導體產(chǎn)生氣泡背后的原因
六、D6 - 制定對策
1、本階段的任務(wù):定義解決問(wèn)題的目標、定義問(wèn)題解決方案的具體標準
(成本,時(shí)間,人力,顧客影響。。。)、制訂多種可選擇性方案
2、目的:最大可能尋求問(wèn)題解決之道、就問(wèn)題解決的目標達成一致
3、常問(wèn)的問(wèn)題:可以接受方案的特性是什么?、目前的時(shí)間,人力,成 本。。對于方案的影響?、解決它有什么可能的途徑?所有可選擇的 方案都考慮了么?
14、有效控制“要因”之工具: 測、比、糾、復
15、測比糾復的定義:起源于日本豐田公司,是制定對策中控制原因的有 效手法。通過(guò)建立管理機制,將真因切實(shí)有效的控制在標準范圍內。
以保證管理結果的穩定性
16、測比糾復的主要內容:測量、比對、糾正、復原
17、案例分析:法國阿科瑪化工公司如何運用測比糾復管控制工藝參數
18、有效發(fā)現“要因”信息變化之工具:目視化管理
19、管理者每天都在管理些什么?
20、管理信息的有效渠道:視覺(jué)、聽(tīng)覺(jué)、味覺(jué)、嗅覺(jué)、觸覺(jué)
21、目視化管理的定義:目視管理是指通過(guò)符號、線(xiàn)條、特別是色彩指明 事物本來(lái)應當呈現的狀態(tài),使不管是誰(shuí)都能很容易就看出正?;蚴钱? 常的狀態(tài)。
22、目視化管理的特點(diǎn)
23、目視化管理的不同水準
24、目視化工具的作用
25、目視化管理的有效方法:定位法、標識法、顏色法、分區法、透明法、 方向法、標識法、公告法、備忘法、形跡法、監察法、地圖法、圖形 法
26、預防錯誤發(fā)生的有效工具:防錯法(防呆法)
27、墨菲定律:只有要存在犯錯的可能性,就一定會(huì )有人按錯誤的方法做
28、防錯法的定義:是指通過(guò)設計一種方法或程序,消除產(chǎn)生差錯的條件 或將犯錯的可能性降至最低,這是一種在作業(yè)過(guò)程中采用自動(dòng)作用、 報警、標識、分類(lèi)等手段,使作業(yè)人員不特別注意也不會(huì )失誤的方法
29、人為犯錯的類(lèi)型:遺忘、誤解、故意、意外、識別、新手、疏忽、遲
鈍。。。。。。
30、防錯的基本原則:使作業(yè)動(dòng)作不困難、使作業(yè)動(dòng)作不要技能、使作業(yè) 動(dòng)作不依賴(lài)感覺(jué)、使作業(yè)動(dòng)作不會(huì )有危險
31、防錯的原理:斷根原理、保險原理、自動(dòng)原理、層別原理、相符原理、 隔離原理、警告原理、順序原理、復制原理、緩和原理
32、案例分析:奔馳汽車(chē)公司預防打螺絲后忘記緊螺絲的防錯設計
33、對策落地的有效工具 - 甘特圖
34、甘特圖的定義:為了表明如何通過(guò)各種活動(dòng)來(lái)恰當安排工作的程序 和時(shí)間 .橫軸表示時(shí)間,縱軸表示活動(dòng)(項目),線(xiàn)條表示在整個(gè)期間 上計劃和時(shí)間的活動(dòng)完成情況
35、甘特圖的繪制步驟:明確項目的各具體工作安排、創(chuàng )建甘特圖,并明 確整個(gè)項目的時(shí)間結點(diǎn)、確定具體事情依賴(lài)關(guān)系及開(kāi)始,結束的時(shí)間
結點(diǎn)、明確各具體事情的責任人、討論過(guò)程難點(diǎn)與解決方
36、案例分析:本田公司現場(chǎng)改善安排計劃表
七、D7 - 措施確認
1、本階段的任務(wù):定義確保小組成員嚴格按照步驟4的行動(dòng)計劃
開(kāi)始跟蹤行動(dòng)結果
2、控制工作進(jìn)度的有效工具:檢查表
3、檢查表的定義:是收集數據的工具。它有助于分別按出現錯誤的種類(lèi), 人員或其他你所有指的標準去跟蹤錯誤。
4、檢查表的作用: 當用人工方式進(jìn)行核查而又需要了解具體的理由、原 因或錯誤根源時(shí),檢查表特別有用。
5、SPC - 控制圖
6、控制圖的定義:分析和監控過(guò)程的變異波動(dòng)是否穩定的工具
7、控制圖的作用:由一線(xiàn)員工使用來(lái)及時(shí)控制生產(chǎn)過(guò)程、有助于預見(jiàn)生產(chǎn)
過(guò)程中問(wèn)題的產(chǎn)生、提高質(zhì)量,降低成本,提高有效的產(chǎn)能、提供了一種通用的指標來(lái)衡量過(guò)程表現、區分導致過(guò)程失控的偶然因素,為糾正行動(dòng)作出指導
8、案例分析:國藥公司的如何運用 SPC 來(lái)控制藥品質(zhì)量
八、D8 - 措施推廣
1、本階段的任務(wù):梳理過(guò)程、邏輯驗證、向上司報告、分享
2、梳理解決問(wèn)題邏輯的有效工具:A3 報告
3、A3 的定義:是一種由豐田公司開(kāi)創(chuàng )的方法,通常用圖形把問(wèn)題分析、對策、計劃等過(guò)程囊括在一張大的(A3)紙上。
4、A3 報告的作用1 :用一張A3紙即可展現問(wèn)題解決整體過(guò)程 A3資料是豐田公司的核心溝通工具
5、A3 報告的作用 2:考慮到汽車(chē)行業(yè)的獨有特點(diǎn),即:每道工序涉及很多員工,因此是團隊成功的關(guān)鍵。
6、A3 報告的作用 3:通過(guò)A3資料,運用/遵循問(wèn)題解決的步驟,可以促使下屬/上司確認你的計劃,并提出有價(jià)值的建議,與你共同探討。
7、A3 報告的制作步驟
8、案例分析:一汽大眾汽車(chē)公司優(yōu)秀 A3 報告展示
系統解決現場(chǎng)效率、品質(zhì)、庫存、交貨周期之方法
1.現場(chǎng)的“浪費”現象
“浪費”的定義
第一大浪費 – 過(guò)量生產(chǎn)
第二大浪費 – 庫存
第三大浪費 – 搬運
第四大浪費 – 多余的工藝
第五大浪費 – 等待
第六大浪費 – 糾正、檢驗和返工
第七大浪費 – 多余的動(dòng)作
2.改善現場(chǎng)“浪費”的利器 – 四階段分析法
作業(yè)分解
作業(yè)分析
創(chuàng )造對策
推動(dòng)新方法 

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