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知行合一——全面認識精益生產(chǎn)

課程編號:55396

課程價(jià)格:¥16840/天

課程時(shí)長(cháng):2 天

課程人氣:403

行業(yè)類(lèi)別:行業(yè)通用     

專(zhuān)業(yè)類(lèi)別:生產(chǎn)管理 

授課講師:郭峰民

  • 課程說(shuō)明
  • 講師介紹
  • 選擇同類(lèi)課
【培訓對象】
全體想系統學(xué)習、掌握精益管理理念和方法的班組長(cháng)、管理者和領(lǐng)導者

【培訓收益】
● 理解精益生產(chǎn)方式的核心體系 ● 掌握精益生產(chǎn)方式的原理原則 ● 學(xué)會(huì )識別推進(jìn)精益的七大障礙 ● 理解企業(yè)利潤是依賴(lài)生產(chǎn)制造 ● 了解豐田公司高利潤秘密武器 ● 學(xué)會(huì )系統發(fā)現解決問(wèn)題的思維 ● 學(xué)會(huì )識別浪費及現場(chǎng)改善步驟

引言:企業(yè)如何會(huì )越做越大?以及產(chǎn)生的后果?
第一講:時(shí)代發(fā)展引發(fā)精益
一、企業(yè)的趨勢需要精益
1. “七年之癢”的思考:企業(yè)發(fā)展需要精益
1)1973年歐美股市崩盤(pán)
2)1980年美國經(jīng)濟衰退
3)1987年歐美股市崩盤(pán)
4)1994年債市危機
5)2001年美國科技泡沫
6)2008年次級債危機
7)2015年過(guò)剩經(jīng)濟危機
8)2022年……
2. “嚴重過(guò)剩”的思考:產(chǎn)品制造需要精益
1)物資稀缺時(shí)代
2)供不應求時(shí)代
3)供求平衡時(shí)代
4)供過(guò)于求時(shí)代
5)嚴重過(guò)剩時(shí)代
3. “工業(yè)革命”的思考:設備管理需要精益
4. “萬(wàn)眾創(chuàng )新”的思考:人才培育需要精益
案例分析:金立手機的成長(cháng)衰落
二、客戶(hù)員工需要高產(chǎn)出
1. 客戶(hù)對產(chǎn)品要求個(gè)性化
2. 客戶(hù)對交期要求效率化
3. 客戶(hù)對質(zhì)量要求高端化
4. 客戶(hù)對價(jià)格要求實(shí)惠化
5. 員工收入需求愈來(lái)愈高
三、產(chǎn)品需要精益標準化
1. 產(chǎn)品從功能性轉化為智能型
2. 企業(yè)管理與技術(shù)標準化的建立
第一步:經(jīng)驗行為
第二步:表準管理
第三步:標準貫徹
第四步:持續改善

第二講:精益生產(chǎn)思想體系
一、精益的經(jīng)營(yíng)思想
1. 企業(yè)的首要任務(wù)——持續盈利
2. 持續盈利的四種途徑
1)提高產(chǎn)品價(jià)格
2)增加銷(xiāo)售額
3)控制財稅支出
4)降低過(guò)程成本
案例分析:持續盈利的四種途徑
3. 降本增效的三大原則
1)縮短過(guò)程周期時(shí)間
2)局部工序服從整體
3)持續精進(jìn)改善思想
二、精益背后的豐田史
1. 精益兩大支柱的淵源
1)自?xún)P化
a豐田創(chuàng )始人豐田佐吉:全球第一臺自動(dòng)紡織機誕生
2)準時(shí)化
a二次世界大戰爆發(fā)帶來(lái)的過(guò)剩危機
b大野耐一臨危受命汽車(chē)廠(chǎng)長(cháng),實(shí)現利潤持續增長(cháng),超過(guò)同行四家企業(yè)之和
2. 精益生產(chǎn)發(fā)展的全球熱潮
3. 精益生產(chǎn)的體系之屋構建
三、精益的生產(chǎn)方式
1. 傳統大批量的生產(chǎn)方式已經(jīng)成為歷史
2. 多品種小批量定制化的生產(chǎn)方式已經(jīng)是趨勢
3. 精益價(jià)值流原則:讓一切流動(dòng)起來(lái)
1)認識價(jià)值流圖
2)識別增值和不增值活動(dòng)
案例運用:現場(chǎng)繪制價(jià)值流圖

第三講:精益生產(chǎn)改善方式
一、徹底排除浪費
1. 等待的浪費與改善
案例分析:燒水沖茶
案例分析:?jiǎn)T工監管機器作業(yè)
2. 過(guò)分加工浪費與改善
案例分析:冰箱噴涂和衣柜刷油漆
3. 動(dòng)作的浪費與改善
案例分析:李小龍與李連杰的PK
4. 不良的浪費與改善
案例分析:收到一個(gè)不符的快遞
5. 搬運的浪費與改善
案例分析:奧馬冰箱招人難的解決方案
6. 庫存的浪費與改善
案例分析:一家生意非常紅火的餐飲店為什么沒(méi)利潤
7. 過(guò)剩的浪費與改善
案例分析:?jiǎn)T工計件制超產(chǎn)獎,公司卻沒(méi)利潤
二、生產(chǎn)效率提升改善
1. 生產(chǎn)線(xiàn)平衡率
1)生產(chǎn)線(xiàn)平衡率的目的——找出瓶頸作業(yè)
案例運用:生產(chǎn)線(xiàn)瓶頸改善對策
工具分享:生產(chǎn)線(xiàn)平衡率的的計算公式
2)生產(chǎn)線(xiàn)平衡率提升的法則:重組、合并、取消、調整
2. 作業(yè)標準三票
1)改善重復循環(huán)的作業(yè)
工具分享:標準作業(yè)組合票
2)改善工序之間的平衡
工具分享:工序能力標準作業(yè)
3)改善現場(chǎng)布局物流
工具分享:標準作業(yè)可視票
3. SMED快速換模
第一步:區分線(xiàn)內和線(xiàn)外時(shí)間
第二步:把線(xiàn)內轉化為線(xiàn)外
第三步:縮短線(xiàn)內時(shí)間
第四步:縮短線(xiàn)外時(shí)間
工具分享:視頻錄像和換模記錄單
三、現場(chǎng)管理是基石
1. 一目了然的十大可視化管理
1)顏色線(xiàn)條可視化
2)空間地名可視化
3)地面通道可視化
4)物品材料可視化
5)移動(dòng)工具可視化
6)設備電氣可視化
7)工具器具可視化
8)安全警示可視化
9)外圍環(huán)境可視化
10)工作進(jìn)度可視化
2. 持續精進(jìn)的5S管理
1)徹底的整理活動(dòng)
2)高效的整頓行動(dòng)
3)反復的清掃計劃
4)標準的目視管理
5)重復的宣貫培訓

第四講:精益生產(chǎn)推進(jìn)機制
一、精益生產(chǎn)組織建立的三大原則
1. 做正確的事
2. 用正確的人
3. 建正確關(guān)系
二、精益生產(chǎn)的推進(jìn)
1. 精益推進(jìn)三化原理
1)新鮮化
2)僵滯化
3)習慣化
2. 精益推進(jìn)工作步驟
點(diǎn)——線(xiàn)——面
3. 精益推進(jìn)工作制度——衡量評估標準
4. 精益推進(jìn)項目檢查
三、精益生產(chǎn)問(wèn)題解決
1. 正確認知問(wèn)題的定義:理想與現實(shí)的差距
2. 正確解決問(wèn)題的科學(xué)思維
案例分析:老奶奶讓母雞一天生兩個(gè)蛋
案例分析:泰勒一年給公司節約8萬(wàn)美元
1)找出問(wèn)題真因
工具運用:5WHY分析法
2)層層分解問(wèn)題
工具運用:海因里希法則
3)發(fā)動(dòng)全員智慧
工具運用:“魚(yú)塘會(huì )議”
3.問(wèn)題分析解決的具體程序步驟
Step1 明確問(wèn)題
Step2 解析問(wèn)題
Step3 決定完成目標
Step4 思索真正原因
Step5 制定措施
Step6 將措施貫徹到底
Step7 評價(jià)結果和過(guò)程
Step8 鞏固成果 

咨詢(xún)電話(huà):
0571-86155444
咨詢(xún)熱線(xiàn):
  • 微信:13857108608
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