生產(chǎn)效率倍增的24套組合拳

【培訓對象】
必須參與演練的部門(mén)和人員： ⑴市場(chǎng)部—經(jīng)理/跟單員 ⑵PMC部--經(jīng)理/計劃員 ⑶PMC部--經(jīng)理/物控員 ⑷采購部--經(jīng)理/采購員 ⑸倉儲部--經(jīng)理/倉管員 ⑹技術(shù)部--經(jīng)理/工藝員 ⑺品質(zhì)部--經(jīng)理/質(zhì)檢員 ⑻設備部--經(jīng)理/機修員 ⑼人事部--經(jīng)理/績(jì)效考核專(zhuān)員 ⑽財務(wù)部--經(jīng)理/會(huì )計員 ⑾生產(chǎn)部--經(jīng)理/班組長(cháng)/車(chē)間主任； 參加旁聽(tīng)的領(lǐng)導：總經(jīng)理、副總經(jīng)理；（不參與演練，提供支持）

【培訓收益】

第一講 中國企業(yè)管理的現狀
1、中國企業(yè)的改革難題
1）人的問(wèn)題
2）先進(jìn)的標準化管理體系在我國遇到的尷尬
2、遇到難題的原因
1）企業(yè)所處的階段
2）培訓的誤區
3、提升生產(chǎn)效率的誤區
1．反積極性
２．壓抑的積極性
３．軍隊為什么高效
４．員工的積極性不可靠
５．領(lǐng)導人自己沒(méi)有積極性
4、中國企業(yè)的改進(jìn)之道——生產(chǎn)運營(yíng)“三要素”模式分解
第二講：生產(chǎn)運作模式——六日工作法
1、《日協(xié)調會(huì )》動(dòng)作
日協(xié)調會(huì )動(dòng)作要領(lǐng)
演練1——《日生產(chǎn)協(xié)調會(huì )》的正確動(dòng)作
2、《日備料》動(dòng)作
日備料動(dòng)作操作要領(lǐng)
演練功——《日備料》的正確動(dòng)作
3、《日計劃》動(dòng)作
日計劃動(dòng)作操作要領(lǐng)
演練3——《日計劃》的正確動(dòng)作
4、《日稽核》動(dòng)作
日稽核動(dòng)作操作要領(lǐng)
演練4——《日稽核》的正確動(dòng)作
5、《日考核》動(dòng)作
日考核動(dòng)作控制卡
演練5——《日生核》的正確動(dòng)作
6、《日攻關(guān)》動(dòng)作
日攻關(guān)動(dòng)作操作要領(lǐng)
演練6——《日攻關(guān)》的正確動(dòng)作
第三講：計劃控制鏈的六個(gè)動(dòng)作——對單制
演練7——日計劃下達的流程動(dòng)作
演練8——看板拉式流程動(dòng)作
演練9——生產(chǎn)跟進(jìn)流程動(dòng)作
演練10——異?？焖偬幚淼牧鞒虅?dòng)作
演練11——現場(chǎng)PK競賽與樣板打造的流程
演練12——現場(chǎng)工藝改善的控制要點(diǎn)
第四講：物料控制鏈的六個(gè)動(dòng)作——備料制
演練13——完善物料清單的流程動(dòng)作
演練14——倉庫整改的流程動(dòng)作
演練15——物料需求計劃的流程動(dòng)作
演練16——物料采購及時(shí)性的流程動(dòng)作
演練17——倉庫備料及時(shí)性的流程動(dòng)作
演練18——欠料提報及時(shí)性的流程動(dòng)作
第五講：技術(shù)與質(zhì)量的標準建立
演練19——技術(shù)部如何做物料清單（BOM表）
演練20——技術(shù)部如何做標準工時(shí)
演練21——質(zhì)量部如何做《質(zhì)量測量標準》
演練22——人事部如何掌握績(jì)效數據做考核
演練23——財務(wù)部如何掌握成本數據做考核
標準化的本質(zhì)：文件化+流程化+數據化
流程從編寫(xiě)到發(fā)行的七步法
演練24——流程文件編寫(xiě)到發(fā)行的7個(gè)動(dòng)作

課程總結： 

實(shí)踐與學(xué)術(shù)背景的制造管理學(xué)者
10年擔任富士康科技集團資深副總，分管過(guò)中央人資部、財務(wù)部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔任富士康IE學(xué)院院長(cháng)
3年擔任富士康(鄭州園區)副總經(jīng)理
3年擔任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠(chǎng)長(cháng)
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營(yíng)模式所依托的“工管系統”、“品管系統”、“生管系統”和“經(jīng)管系統”的主要創(chuàng )建者之一，主導富士康eCMMS運營(yíng)模式的創(chuàng )建及推行，并擴展至集團全球。在擔任富士康集團“標準化推行處”項目經(jīng)理期間，用3年時(shí)間將富士康生產(chǎn)效率做到全球第一并持續至今，用4年時(shí)間將富士康推進(jìn)世界500強行列，期間從未發(fā)生重大交期和質(zhì)量問(wèn)題；
段老師有20余年制造企業(yè)管理經(jīng)驗；6年跟隨全球IE界領(lǐng)軍人物陳振國博士工作、學(xué)習經(jīng)驗；8年各類(lèi)企業(yè)第一線(xiàn)管理咨詢(xún)經(jīng)歷；200余家各類(lèi)企業(yè)管理改善主導；近1600場(chǎng)內部培訓課程，60000人次學(xué)員參與；1000次現場(chǎng)巡視；1000次會(huì )議主持；10000人次面對面輔導。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產(chǎn)實(shí)踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業(yè)生產(chǎn)效率管控》-輔導式訓練；
4、《工廠(chǎng)經(jīng)理人的管控七手法》-輔導式訓練；
5、《卓越班組長(cháng)的五項能力修煉》；
6、《精細化現場(chǎng)改善十大利器》；
7、《工廠(chǎng)班組精細化管理》；
8、《質(zhì)量控制五大工具》；
9、《工業(yè)4.0與中國制造未來(lái)發(fā)展之路》
10、《工匠精神與中國未來(lái)創(chuàng )新》

部分咨詢(xún)案例：
深圳市泰合自行車(chē)業(yè)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢(xún)項目，從標準工時(shí)建立、KPI導入到績(jì)效薪資制度完善；從生產(chǎn)效率提升、物料成本下降到品質(zhì)成本降低；從訂單作業(yè)流程梳理到現場(chǎng)改善提升；一批又一批的干部在我的培訓和輔導下成長(cháng)，人員從第一次進(jìn)入時(shí)的800多人，發(fā)展到現在的6000多人；由一個(gè)工業(yè)園發(fā)展到五個(gè)工業(yè)園，是成為深圳自行車(chē)業(yè)的標桿。由于在該公司的有效輔導，使段老師進(jìn)入幾乎深圳所有成車(chē)廠(chǎng)進(jìn)行輔導---如華慶自行車(chē)，保安自行車(chē)，新錦大自行車(chē)，大行自行車(chē)，喜聯(lián)發(fā)自行車(chē)---，整體行業(yè)生產(chǎn)效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢(xún)項目，包括基礎工程建設(標準工時(shí)/KPI/績(jì)效薪資制度)舊工業(yè)園平面布局改善/新工業(yè)園物流分析，產(chǎn)線(xiàn)設計，平面布局設計；研發(fā)系統作業(yè)流程重組及績(jì)效考核；除咨詢(xún)外，每年都有對該公司的干部進(jìn)行管理培訓，段老師用通俗易懂的語(yǔ)言，形象生動(dòng)的案例，將枯燥的制造業(yè)管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內容，幾乎成為干部的工作標準，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經(jīng)成長(cháng)為北美市場(chǎng)最大的戶(hù)外家具供應商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達600多個(gè)貨柜；段老師4次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢(xún)項目，將該公司的生產(chǎn)效率從38%提升到85%，人均月產(chǎn)值從不到2萬(wàn)元(人民幣)提升到5萬(wàn)元；通過(guò)流程簡(jiǎn)化和價(jià)值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協(xié)助電腦部門(mén)開(kāi)發(fā)完善ERP系統，使管理流程有效的透過(guò)系統進(jìn)行運作，固化了運營(yíng)管理運作；現在，該公司已經(jīng)發(fā)展到4個(gè)公司，6000多人，年產(chǎn)值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個(gè)月的咨詢(xún)項目，對整個(gè)公司的運作流程與組織架構進(jìn)行垂直整合，經(jīng)過(guò)艱苦卓絕的工作，該公司作業(yè)周期由90天縮短至60天，形成了以產(chǎn)品別和客戶(hù)別相結合的部門(mén)架構，內部營(yíng)運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標準化，也加速了該公司的信息化建設，協(xié)助著(zhù)名ERP品牌SAP在該公司成功上線(xiàn)；咨詢(xún)滿(mǎn)意度達到98%。
衛潔潔具：段老師是進(jìn)入該公司的第一個(gè)大陸咨詢(xún)顧問(wèn)，根據訂單有大/中/小、產(chǎn)品有難/中/易的特點(diǎn)，段老師為裝配車(chē)間規劃了長(cháng)/短/中三種形式的產(chǎn)線(xiàn)，使不同的訂單和不同的產(chǎn)品各得其所，生產(chǎn)效率由65%提升到88%，場(chǎng)地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規劃理念和方法，推廣到旗下所有廠(chǎng)區，一直沿用至今。
金華門(mén)業(yè)：短短4個(gè)月的時(shí)間就完成了原定6個(gè)月完成的工作量；準時(shí)交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來(lái)的40%下降到5%；更為公司培養了一批能征善戰的生產(chǎn)干部，每次段顧問(wèn)上課的時(shí)候，400人的禮堂座無(wú)虛席，實(shí)用，實(shí)戰，實(shí)際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂(lè )器：連續四年被該公司聘請為管理顧問(wèn)，從南山廠(chǎng)區，福永廠(chǎng)區到珠海廠(chǎng)區，從建立標準、理順流程、確定目標、導入KPI、修訂績(jì)效薪資制度、規劃新廠(chǎng)區平面布局，長(cháng)期的輔導結合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業(yè)績(jì)，生產(chǎn)效率由45%上升到80%，人均月產(chǎn)值由不足2萬(wàn)上升到4、5萬(wàn)，產(chǎn)品不良率由8%下降到千分之三；在企業(yè)文化，人文關(guān)懷，文化娛樂(lè )活動(dòng)方面也形成鮮明的特色，提升了企業(yè)競爭力； 

• 如何運用IE手法提升生產(chǎn)效率

   

  一、工業(yè)工程概論 制造業(yè)面臨的壓力與因應對策 何謂工業(yè)工程－IE IE的沿革與重要性 IE改善的對象與目標 IE改善的執行步驟二、如何消除浪費 消除浪費的基本概念 尋找浪費的方法 生產(chǎn)..

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• 工業(yè)工程(IE)與生產(chǎn)效率改善

   

  一、 現場(chǎng)管理人員效率化必備的意識現代生產(chǎn)管理發(fā)展趨勢多品種少批量的客戶(hù)要求的挑戰生產(chǎn)活動(dòng)的目的意義生產(chǎn)效率與企業(yè)競爭力二、 效率改善的意識與原則生產(chǎn)中哪些活動(dòng)是增值如何消除七大浪費問(wèn)題意識經(jīng)濟原則3SECRS三、 如何消除動(dòng)作浪費——動(dòng)作分析與改善(Motion Study) ..

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