需求計劃、交付管理及庫存控制

第一部分：供應鏈管理&集成供應鏈（ISC）介紹

模塊一 ：供應鏈管理的底層邏輯&企業(yè)供應鏈面臨的挑戰
要點(diǎn)：
1.1供應鏈管理的底層邏輯
1.2供應鏈管理通常的三種運作模式
1.3供應鏈管理的核心要素
1.4供應鏈效果不好關(guān)鍵領(lǐng)域存在的問(wèn)題
1.5端到端的供應鏈有多復雜
1.6不確定性是一個(gè)令人討厭的幽靈
1.7供應鏈優(yōu)化思路與框架
案例講解：松下、美的、方太、京信通信
解讀1：如果不了解供應鏈的底層邏輯、不圍繞著(zhù)底層邏輯進(jìn)行思考，而是今天學(xué)歐美、明天學(xué)日本、后天學(xué)華為，最終必然迷失方向。

模塊二 ：什么是集成供應鏈(Integrated Supply Chain)
要點(diǎn)：
2.1供應鏈運作參考模型SCOR
2.2SCOR模型定義的三種標準運作模式
2.3什么是集成供應鏈(ISC)
2.4供應鏈為什么要集成運作
2.5供需匹配是供應鏈集成運作的“主旋律”
2.6新型的伙伴關(guān)系（集成供應鏈的六個(gè)協(xié)同）
2.7集成供應鏈（ISC）業(yè)務(wù)架構和系統雛形
解讀2：未來(lái)企業(yè)間的競爭，再也不是單一企業(yè)的競爭，而是供應鏈和供應鏈的競爭。

模塊三：案例-華為集成供應鏈（ISC）實(shí)踐與經(jīng)驗介紹
要點(diǎn)：
3.1華為供應鏈改進(jìn)歷程（從1999年 → ）
3.2華為供應鏈成熟程度評估
3.3華為供應鏈五個(gè)關(guān)鍵領(lǐng)域存在的問(wèn)題及主要改進(jìn)點(diǎn)舉例
3.4循序漸進(jìn)的四個(gè)步驟、五大階段
3.5擺脫對銷(xiāo)售需求準確性的依賴(lài)，是華為ISC項目的核心
3.6基于SCOR,實(shí)現端到端的全流程貫通
3.7華為集成供應鏈的改造效果
對標評估：對標最佳實(shí)踐、運用《供應鏈管理成熟度評估模型》，評估自己公司供應鏈主要環(huán)節的管理水平、找到差距、確定主要改進(jìn)點(diǎn)。
經(jīng)驗介紹：同樣的方法論，為什么華為ISC能夠獲得成功，而其他公司卻很難？

第二部分：需求計劃（銷(xiāo)售預測、S&OP）

模塊四 ：需求管理的方法論框架與模型
要點(diǎn)：
4.1實(shí)現需求為導向是打造集成供應鏈（ISC）的關(guān)鍵
4.2需求管理的主要原則
4.3需求管理方法論框架與模型

模塊五 ：可執行的銷(xiāo)售預測方法
要點(diǎn)：
5.1為什么要有銷(xiāo)售預測
5.2銷(xiāo)售預測的前提條件
5.3銷(xiāo)售預測、銷(xiāo)售目標、銷(xiāo)售計劃的區別
5.4常見(jiàn)的銷(xiāo)售預測制定方法及可執行性分析
5.5可執行的銷(xiāo)售預測制定方法
5.6重點(diǎn)解決：需求變動(dòng)較大和間歇性需求的產(chǎn)品的預測能力不高的問(wèn)題
5.7銷(xiāo)售預測人員如何設置
5.8銷(xiāo)售預測的準確性如何衡量
5.9誰(shuí)為銷(xiāo)售預測的結果負責?如何負責？
案例講解：星源材質(zhì)、酷派、晟通科技、日豐管業(yè)
練習1.1：產(chǎn)品分類(lèi)&客戶(hù)分類(lèi)，可執行的銷(xiāo)售預測制定方法。

模塊六 ：需求的確定與產(chǎn)銷(xiāo)協(xié)同（S&OP）
要點(diǎn)：
6.1什么是S&OP
6.2為什么要有S&OP（帶來(lái)的好處…）
6.3S&OP的通用流程與適用性分析
6.4S&OP的主要目標：減少對預測準確性的依賴(lài)
6.5S&OP的策略、方法與規則
6.6可執行的需求的確定與產(chǎn)銷(xiāo)協(xié)同（S&OP）方法
案例講解：寶潔、Philips、ATL
練習1.2：可執行的銷(xiāo)售與運作計劃（S&OP）方法

第三部分：供應鏈計劃（供應主計劃、生產(chǎn)計劃、物料需求計劃）

模塊七：供應主計劃、生產(chǎn)計劃
要點(diǎn)：
7.1不要為訂單驅動(dòng)（MTO）所迷惑
7.2產(chǎn)品分類(lèi)：將基本需求與變動(dòng)需求相分離
7.3供應主計劃的目標：提前并且受控的供應過(guò)程
7.4S&OP指導下的五級計劃運營(yíng)體系
7.5制定供應主計劃與安全庫存計劃
7.6打破生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)之間的分割狀態(tài)
7.7制定生產(chǎn)均衡、形成批量的生產(chǎn)計劃
7.8建立適時(shí)的物控體系，是保證計劃體系健康運作的關(guān)鍵
案例講解：寶潔、Philips、ATL
練習1.3：制定生產(chǎn)均衡、形成批量的主生產(chǎn)計劃及物控體系

模塊八：物料預測、物料計劃方法
要點(diǎn)：
8.1物料預測&物料計劃的底層邏輯
8.2物料分類(lèi)：將基本需求與變動(dòng)需求相分離
8.3統計預測與需求計劃相結合
8.4如何制定準確的物料預測
8.5如何制定準確的物料需求計劃
8.6大規模定制、伴隨小批量、多批次的物料計劃解決方案
如何解決L/T不足、急料太多、交期提拉太頻繁的物料供應問(wèn)題
如何做到及時(shí)交付，減少延遲成本、庫存成本、呆滯&報廢成本
8.7建立適時(shí)的物控體系，是保證物料健康運作的關(guān)鍵

第四部分：提升產(chǎn)品交付能力、控制庫存

模塊九：提升產(chǎn)品交付能力、庫存控制
要點(diǎn)：
9.1打破計劃、銷(xiāo)售、客戶(hù)之間的分割狀態(tài)
9.2客戶(hù)分類(lèi)、產(chǎn)品分類(lèi)
9.3差異化的供應策略
9.4差異化的庫存策略
9.5關(guān)鍵（1）：如何克服客戶(hù)需求不準的問(wèn)題
9.6關(guān)鍵（2）：如何克服客戶(hù)提貨節奏不可預測的問(wèn)題
9.7關(guān)鍵（3）：如何優(yōu)化庫存結構、大幅降低成品庫存
9.8關(guān)鍵（4）：如何大幅縮短80%的成品的供應周期趨近于零
9.9建立計劃、銷(xiāo)售、客戶(hù)的交互機制，提升產(chǎn)品銷(xiāo)量
案例講解：大疆創(chuàng )新、日豐管業(yè)、嘉士利
對標討論1：對于不同類(lèi)別的產(chǎn)品，規劃并制定在客戶(hù)訂單周期內，對需求進(jìn)行快速反應的、成本最低的策略與方法。
練習1.4：制定差異化的供應策略&優(yōu)化庫存結構，縮短80%的成品交付周期為零。

第五部分：提升物料交付能力、控制庫存

模塊十 ：物料預測&計劃不準怎么辦
要點(diǎn)：
10.1打破計劃、采購、供應商之間的分割狀態(tài)
10.2建立計劃、采購、供應商交互機制
10.3關(guān)鍵（1）：如何克服物料預測&計劃不準的問(wèn)題
10.4關(guān)鍵（2）：如何克服物料提貨節奏不可預測的問(wèn)題
10.5關(guān)鍵（3）：如何在物料預測不準的情況下，制定準確的備料計劃
10.6物料預測、物料計劃、供應商備貨、JIT/VMI運作與流程框架

模塊十一 ：供應商協(xié)同（JIT/VMI）之集成解決方案
要點(diǎn)：
11.1什么是采購技術(shù)
11.2什么是供應商協(xié)同（JIT/VMI）
11.3如何將80%以上的物料實(shí)施供應商協(xié)同（JIT/VMI）
11.4供應商協(xié)同（JIT/VMI）實(shí)施的方法/路徑
11.5采購技術(shù)&供應商協(xié)同之集成解決方案
案例講解：方太、易事特、日豐---案例存在的問(wèn)題、我們的差距、建議改善方案。
練習2：物料預測、供應商協(xié)同（JIT/VMI）之集成解決方案
對標討論2：如何解決L/T不足、急料太多、交期變化太頻繁的物料交付問(wèn)題。

第六部分：無(wú)縫銜接IT系統

模塊十二 ：無(wú)縫銜接IT系統
要點(diǎn)：
12.1信息化建設的前提與路徑
12.2先理順供應鏈、再進(jìn)行信息化，切忌盲目跟風(fēng)和本末倒置。
12.3典型的流程&IT系統架構
12.4集成供應鏈信息流模型
12.5未來(lái)的供應鏈模式（數字化集成供應鏈）
對標討論3（控制庫存）：如何通過(guò)優(yōu)化整條供應鏈（供應商、原材料、半成品、成品、經(jīng)銷(xiāo)商或客戶(hù)）的庫存結構，降低延遲成本、庫存成本、呆滯&報廢成本。
 

 周文來(lái)老師

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