6S管理與現場(chǎng)改善

【培訓對象】
制造企業(yè)總經(jīng)理/廠(chǎng)長(cháng)/總監、生產(chǎn)、品質(zhì)、工程等部門(mén)經(jīng)理/主管/管理人員、一線(xiàn)班組長(cháng)

【培訓收益】
本課程從質(zhì)量、成本、交貨期和人、機、料、法等方面為企業(yè)提供管理思路﹑幫助生產(chǎn)經(jīng)理切換管理視角﹑改善管理工具﹑最終提高工作績(jì)效。達到理論轉化為實(shí)踐，學(xué)以致用的培訓目的。

【前言】 <br />
以“整理（Seire）、整頓（Seition）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養（Shitsuke）”為主要內容的“5S 管理 ”是企業(yè)現場(chǎng)管理絕對之基本，它著(zhù)重于提升現場(chǎng)管理水平和提高人員的素養，充分整合了企業(yè)現場(chǎng)管理中的技術(shù)工具，成功地發(fā)展成為一種新的企業(yè)業(yè)績(jì)與競爭力提高的管理模式，因此倍受眾多企業(yè)的關(guān)注。 它來(lái)源于日本，并為日本企業(yè)迅速崛起、 奠定了經(jīng)濟大國地位 ，發(fā)揮巨大作用 。隨著(zhù)5S管理的推進(jìn)，安全（safety）有效的融入該體系中，形成了6S管理體系。6S是基于如何提升效率，減少不增值活動(dòng)而產(chǎn)生的，被不同行業(yè)、不同規模、不同性質(zhì)的企業(yè)競相引進(jìn)的現代工廠(chǎng)管理制度。隨著(zhù)世界經(jīng)濟的發(fā)展，6S已經(jīng)成為工廠(chǎng)管理的一股新潮流，它同時(shí)也是生產(chǎn)現場(chǎng)管理的基石。雖然6S管理的思路簡(jiǎn)單樸素，看似很容易推行，但如果沒(méi)有經(jīng)過(guò)系統的培訓和指導，卻很難抓住其中的關(guān)鍵，經(jīng)常會(huì )出現不得要領(lǐng)的現象，無(wú)法發(fā)揮6S的巨大作用。 <br />
本課程從質(zhì)量、成本、交貨期和人、機、料、法等方面為企業(yè)提供管理思路﹑幫助生產(chǎn)經(jīng)理切換管理視角﹑改善管理工具﹑最終提高工作績(jì)效。達到理論轉化為實(shí)踐，學(xué)以致用的培訓目的。 <br />
課程收益： <br />
1. 解讀、跟進(jìn)世界級典范企業(yè) 6S 管理的成功范例 <br />
2. 幫您掌握6S 的跟本內涵及基本原理 <br />
3. 掌握有效6S 推行方法和實(shí)施技巧 <br />
4. 掌握推進(jìn)6S 管理要點(diǎn)，從管理中獲益 <br />
5. 掌握實(shí)施6S 管理工具 <br />
6. 提高員工素質(zhì)，激發(fā)工作積極性，造就優(yōu)秀企業(yè)文化 <br />
7. 了解如何利用6S管理手段有效消除現場(chǎng)浪費 <br />
【課程內容】 <br />
<br />
課程導入： <br />
1. 學(xué)員熱身，建立學(xué)習團隊 <br />
2. 介紹課程內容 <br />
3. 課程導入案例討論 <br />
<br />
第一部分：6S－卓越現場(chǎng)管理的基礎 <br />
1. 工廠(chǎng)中常見(jiàn)的現場(chǎng)管理問(wèn)題 <br />
1.1. 儀容不整的工作人員 <br />
1.2. 機器設備放置位置不合理 <br />
1.3. 機器設備保養不當 <br />
1.4. 原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等隨意擺放 <br />
1.5. 工夾具、量具放置不規范 <br />
1.6. 通道不明或被占 <br />
1.7. 工作場(chǎng)所臟污 <br />
1.8. 案例：某世界500強工廠(chǎng)的問(wèn)題 <br />
2. 解決問(wèn)題的良方－6S管理 <br />
2.1. 6S的定義及要求 <br />
2.2. 實(shí)行6S管理能給我們帶來(lái)什么？ <br />
2.3. 6S的歷史 <br />
2.4. 6S與其他管理系統（ISO、TPM、TQM）的關(guān)系 <br />
2.5. 6S的關(guān)鍵點(diǎn)及意義 <br />
2.6. 6S不僅僅是打掃衛生 <br />
<br />
第二部分：6S實(shí)施方法與工具 <br />
1. 整理的推進(jìn)重點(diǎn) <br />
1.1. 整理的涵義和目的 <br />
1.2. 推進(jìn)整理的要領(lǐng) <br />
1.3. 紅牌作戰實(shí)戰 <br />
1.4. 定點(diǎn)攝影實(shí)戰 <br />
1.5. 推進(jìn)整理的步驟 <br />
2. 整頓的推進(jìn)重點(diǎn) <br />
2.1. 整頓的涵義和目的 <br />
2.2. 整頓的重要作用 <br />
2.3. 推進(jìn)整頓的要領(lǐng) <br />
2.4. 目視管理實(shí)戰 <br />
2.5. 定置管理實(shí)戰 <br />
2.6. 推進(jìn)整頓的步驟 <br />
3. 清掃的推進(jìn)重點(diǎn) <br />
3.1. 清掃的涵義和目的 <br />
3.2. 清掃的作用 <br />
3.3. 推行清掃的要領(lǐng) <br />
3.4. 死角與污染源處理 <br />
3.5. 推進(jìn)清掃的步驟 <br />
4. 清潔的推進(jìn) <br />
4.1. 清潔的涵義及其作用 <br />
4.2. 推進(jìn)清潔的要領(lǐng) <br />
4.3. 點(diǎn)檢表的使用 <br />
4.4. 推進(jìn)清潔的步驟 <br />
5. 修養推進(jìn)的重點(diǎn) <br />
5.1. 修養的涵義和目的 <br />
5.2. 推進(jìn)修養的要領(lǐng) <br />
5.3. 看板管理 <br />
5.4. 推進(jìn)修養的步驟 <br />
6. 現場(chǎng)安全管理 <br />
6.1. 現場(chǎng)安全之河 <br />
6.2. 現場(chǎng)關(guān)全管理的3E原則 <br />
6.3. 基于行為的現場(chǎng)安全管理 <br />
6.4. 案例：ABC模型，如何影響下屬的行為改變 <br />
6.5. 現場(chǎng)安全分析手段 <br />
<br />
第三部分：系統化推進(jìn)6S管理 <br />
1. 如何組建6S實(shí)施小組 <br />
2. 如何設立6S推廣的階段性目標和實(shí)施重點(diǎn) <br />
3. 6S方針 <br />
4. 6S目標 <br />
5. 6S實(shí)施的幾個(gè)著(zhù)眼點(diǎn) <br />
6. 如何完善6S推廣的具體流程 <br />
7. 如何實(shí)施評比活動(dòng) <br />
<br />
第四部分：現場(chǎng)改善之基本原則與方法 <br />
1. 現場(chǎng)中的七大管理浪費 <br />
2. 豐田式浪費發(fā)現法 <br />
3. 如何識別現場(chǎng)中的浪費 <br />
4. 消除浪費的基本原則－ECRS <br />
5. 案例分析：制造流程的ECRS <br />
6. 持續改善的基本工作思路：發(fā)現問(wèn)題、分析問(wèn)題、解決問(wèn)題 <br />
7. 消除浪費的利器－IE工業(yè)工程手法 <br />
<br />
第五部分：現場(chǎng)品質(zhì)管理與改善 <br />
1. 工作品質(zhì)定義及全面品質(zhì)定義 <br />
2. 現場(chǎng)質(zhì)量管理的要點(diǎn) <br />
3. 品質(zhì)保證體系的建立與維持 <br />
4. 生產(chǎn)現場(chǎng)的品質(zhì)管理 <br />
5. 生產(chǎn)過(guò)程的品質(zhì)控制 <br />
6. 現場(chǎng)品質(zhì)管理的工具 <br />
<br />
第六部分：現場(chǎng)效率提升與改善 <br />
1. 如何快速轉產(chǎn)換模 <br />
1.1. 案例分析：洗發(fā)水制造部專(zhuān)線(xiàn)矩陣 <br />
1.2. 快速轉產(chǎn)的概念與技術(shù)示范 <br />
1.3. 快速轉產(chǎn)的工作流程與改善方案 <br />
1.4. 快速換模的各種方法與工具 <br />
1.5. 模具標準化的改善 <br />
1.6. 實(shí)戰演練：發(fā)現快速轉產(chǎn)的機會(huì ) <br />
1.7. 轉產(chǎn)中普遍存在的問(wèn)題及重點(diǎn)留意事項 <br />
2. 如何提升內部物流效率 <br />
2.1. 工廠(chǎng)布置合理性分析與改善 <br />
2.2. 生產(chǎn)線(xiàn)布置效率分析與改善 <br />
2.3. 如何縮短物流搬運的距離時(shí)間 <br />
2.4. 在制品控制——看板管理的應用 <br />
2.5. 實(shí)戰演練：現場(chǎng)分析 <br />
3. 目視控制在現場(chǎng)效率改善上的應用 <br />
<br />
第七部分：現場(chǎng)工作團隊建設 <br />
1. 用規則來(lái)管理，用原則來(lái)領(lǐng)導 <br />
2. 有效的培育與開(kāi)發(fā)下屬 <br />
3. 因人而異的溝通，打造和諧團隊

講師介紹：Kevin Li李巖
廣州、深圳、上海、北京多家顧問(wèn)公司特聘講師
曾先后在廣州寶潔有限公司、深圳海格物流等，企業(yè)擔任生產(chǎn)經(jīng)理、高級咨詢(xún)顧問(wèn)、培訓經(jīng)理等職。
在培訓以及培訓管理領(lǐng)域具有豐富的實(shí)戰經(jīng)驗，尤其是在生產(chǎn)管理和人力資源管理領(lǐng)域更具有獨特的優(yōu)勢，對于精益生產(chǎn)管理、全面生產(chǎn)管理（TPM）、全面質(zhì)量管理（TQM）等具有深入的研究和實(shí)戰經(jīng)驗，在生產(chǎn)型企業(yè)的現場(chǎng)管理、人員培養方面都有著(zhù)豐富的成功案例，尤其擅長(cháng)中、基層管理人員的培養。
授課風(fēng)格：
善于啟發(fā)式教學(xué)，從學(xué)員自身條件與經(jīng)驗出發(fā)，幫助學(xué)員總結與發(fā)掘自身的成功經(jīng)驗，從而幫助其實(shí)現提升；
一切從實(shí)戰需要出發(fā)，將理論與方法融入實(shí)際的案例，使學(xué)員真正學(xué)到可以使用的工具與技巧。
《從基礎做起－班組現場(chǎng)安全管理》課程在時(shí)代光華作為衛星課程播出，并制作成培訓光碟。
服務(wù)過(guò)的部分客戶(hù)：
聯(lián)想IT服務(wù)事業(yè)部、班尼路服飾有限公司、東方通信、TCL家庭電器有限公司、緯創(chuàng )(珠海)軟件、虎彩集團、聯(lián)茂電子科技有限公司、匡威體育用品有限公司、銳步體育用品有限公司、偉易達、美的（中山）電風(fēng)扇制造有限公司、南太電子（深圳）有限公司、北電、東聚電業(yè)、生益科技、深圳華科軟件技術(shù)有限公司、蒂森克虜電梯股份公司、亞化科技、廣州皓雨、新中源陶瓷、工商銀行山西省分行、圣奧集團有限公司、天祥集團、粵電集團沙角電廠(chǎng)、愛(ài)美達、中航光電科技股份有限公司、華南藍天航空油料有限公司、法國弓箭玻璃器皿有限公司、錦湖輪胎、嘉里糧油南海油脂、吉利汽車(chē)、白云機場(chǎng)空港設備、國信證券、國家電網(wǎng)甘肅公司、南方電網(wǎng)南寧供電局、虎門(mén)高速、寧波欣達集團、飛利浦半導體、廣藥集團、廣州地鐵等。
課程設置：?jiǎn)l(fā)式講授、互動(dòng)式教學(xué)、小組游戲、角色扮演、案例分析
適應對象：生產(chǎn)型企業(yè)的中、基層管理人員、骨干、直接參與現場(chǎng)管理的其他相關(guān)人員等。

• IE工業(yè)工程培訓——精益現場(chǎng)改善利器

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  【課程背景】如果說(shuō)精益生產(chǎn)是IE在企業(yè)運用的最高境界；那么IE是世界上最成功的生產(chǎn)效率管理方法；起源于美國，成長(cháng)發(fā)展于日本的——工業(yè)工程（IE)，其核心通過(guò)對動(dòng)作、流程、布局和時(shí)間的研究，不斷優(yōu)化改進(jìn)方法,已成為全球企業(yè)經(jīng)營(yíng)必備的管理與改善工具，FOXCONN總裁..

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• 精益現場(chǎng)管理與現場(chǎng)改善

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  一、TWI中基層管理者四項核心改善技能1）JR工作關(guān)系改善四階段2）員工關(guān)系管理的四大原則3）工作關(guān)系思維導圖4）工作教導的四大步驟5）工作教導詳解之降龍十八掌6）工作分解表的做法7）教三練四8）工作改善四階段9）改善方法的四原則10）發(fā)掘問(wèn)題點(diǎn)的方法..

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• 精益實(shí)戰IE工業(yè)工程現場(chǎng)改善效率提升培訓

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  【課程優(yōu)勢】?jì)热萑律?！注重系統、實(shí)戰，摒棄空頭理論，著(zhù)重“落地”實(shí)施！眾多知名企業(yè)（富士康、美的、格力、海信、伊利、康師傅、順豐速遞……）甄選師資的共同選擇與見(jiàn)證！本課程非純理論性的精益生產(chǎn)課程，更側重掌握一套系統的工具及方法應用于現場(chǎng)工作..

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• 精益IE工業(yè)工程現場(chǎng)改善生產(chǎn)效率提升培訓

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