提質(zhì)降本增效--精益管理導入落地實(shí)施方法

【培訓對象】
生產(chǎn)總監、生產(chǎn)經(jīng)理及企業(yè)基層中層管理干部、工程師、生產(chǎn)運營(yíng)相關(guān)人員

【培訓收益】
◆ 打破常規，突破思維定勢，全新接受精益管理的理念與方法 ◆ 協(xié)助企業(yè)進(jìn)行系統優(yōu)化，達到全員改善意識 ◆ 了解制造業(yè)的發(fā)展趨勢，順勢而為 ◆ 了解實(shí)現流線(xiàn)化生產(chǎn)的方法，縮短制造周期，提升交付能力 ◆ 掌握現場(chǎng)精益作業(yè)標準體系（SOP）的建立方法，建立穩定而且一致的流程 ◆ 掌握精益管理中人機料法環(huán)管理的最佳實(shí)踐工具，都有案例可以借鑒，馬上就能用起來(lái) ◆ 掌握TBP豐田工作法，用于解決工作中的問(wèn)題 ◆ 掌握生產(chǎn)現場(chǎng)的防錯、防呆技術(shù)工具之運用，不斷向零缺陷邁進(jìn) ◆ 掌握降低生產(chǎn)成本，消除浪費的方法 ◆ 掌握改善產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率的方法

課程破冰：學(xué)習型團隊組建
第一講：精益管理概述-正確認識精益管理，從思想到行動(dòng)的轉變
一、什么是精益生產(chǎn)？
1. 企業(yè)經(jīng)營(yíng)的目標是什么？
2. 精益管理的理念：打造為客戶(hù)制造好產(chǎn)品能自我進(jìn)化的學(xué)習型組織
3. 精益管理的DNA：理念、流程、團隊與解決問(wèn)題
4. 精益管理全價(jià)值鏈十二周期
5. 精益生產(chǎn)的五個(gè)原則
案例：批量生產(chǎn)與流線(xiàn)化生產(chǎn)的對比
6. 精益生產(chǎn)的系統框架
1）提高企業(yè)柔性，靠?jì)炔抗芾頉Q勝
8）限量生產(chǎn)=JIT+最小的成本
7. 認識現場(chǎng)的八大浪費
案例：價(jià)值流分析識別浪費
8. 精益生產(chǎn)的愿景
1）質(zhì)量：零缺陷
2）賺錢(qián)：100%的增值時(shí)間
3）交付：根據需求的順序單件流
4）安全：?jiǎn)T工的安全
9. 精益生產(chǎn)與工業(yè)4.0智能制造的關(guān)系
10. 精益能給我們帶來(lái)什么？
案例：豐田的精益生產(chǎn)
主要解決：正確理解什么是精益管理，把握精益管理的核心密碼。
二、從傳統思維方法切換到精益思維方式
1. 管理者就是老師、模范、監督者、問(wèn)題解決者
案例：管理者創(chuàng )造氛圍
2. 三現主義：現場(chǎng)、現物、現實(shí)
3. 重要的事物有簡(jiǎn)單可視化的標準
4. 按時(shí)按量的生產(chǎn)
5. 企業(yè)的免疫系統：暴露問(wèn)題、解決問(wèn)題
6. 用簡(jiǎn)單的方法來(lái)解決問(wèn)題
7. 增值和非增值意識
8. 個(gè)別效率和整體效率的區別
9. 稼動(dòng)率與可能率的區別
10. 重視結果更要強化流程
案例：某世界500強家電企業(yè)智能工廠(chǎng)建設案例
主要解決：建立精益思維方式，矢志不渝不忘精益管理的初心。

第二講：精益流程管理體系--建立穩定的流程保證產(chǎn)品按質(zhì)按量的交付
一、現場(chǎng)管理PDCA系統
1. P--基于對標設定目標
2. D--基于目標構建并執行標準
3. C--追蹤執行標準
4. D--持續改進(jìn)
案例：某世界500強企業(yè)的目標分解管理
主要解決：建立從方向、目標到行動(dòng)、檢查與
改進(jìn)的閉環(huán)管理系統。
二、標準化系統的四個(gè)要素
1. 作業(yè)標準
2. 標準作業(yè)
3. 管理者的標準作業(yè)
4. 標準的問(wèn)題解決方法
案例：某企業(yè)標準化體系案例
主要解決：建立SDCA的日常閉環(huán)管理系統是維持穩定持續業(yè)績(jì)的前提。
三、作業(yè)標準體系建立三步法
第一步：建立作業(yè)標準
1）作業(yè)標準化的目的和意義
2）作業(yè)標準建立過(guò)程中的誤區
3）作業(yè)標準的建立流程
案例：作業(yè)標準建立流程
4）作業(yè)標準化建立的過(guò)程控制
第二步：作業(yè)標準的培訓
1）我講給你聽(tīng)做給你看
2）你做給我看
3）我評價(jià)你改進(jìn)
4）跟蹤評估
練習：科學(xué)的作業(yè)指導方法
第三步：作業(yè)標準現場(chǎng)執行
案例：某企業(yè)作業(yè)標準三級巡查體系
練習：觀(guān)看作業(yè)視頻，建立作業(yè)指導書(shū)
主要解決：現場(chǎng)操作經(jīng)驗的總結和傳承，建立簡(jiǎn)單的涵蓋關(guān)鍵點(diǎn)的作業(yè)指導書(shū)。

第三講：精細化現場(chǎng)管理--人機料法環(huán)的最佳精益實(shí)踐方法
一、人員管理的最佳實(shí)踐
1. 培養多能工
案例：某企業(yè)的多能工培養方案
2. 培養班組長(cháng)成為四會(huì )人才
3. 通過(guò)人機評價(jià)改善作業(yè)環(huán)境，降低勞動(dòng)強度
案例：某世界500強企業(yè)人機評價(jià)改善案例
案例：某世界500強電子企業(yè)人機改善案例
主要解決：以人為本，培養多技能適應環(huán)境變化的人才。
二、機器管理的最佳實(shí)踐
1. 兩源改善-發(fā)生源困難源
2. 機器基本條件的自主維護
案例：某企業(yè)兩源改善案例
案例：某企業(yè)自主維護基準書(shū)
主要解決：提高設備的可靠性，讓設備隨時(shí)處在可用的狀態(tài)。
三、物料管理的最佳實(shí)踐
1. 物料管理的三定
2. 物料消耗管理
案例：某世界500強企業(yè)物料消耗成本控制
主要解決：建立物料的消耗定額，不斷減少物料使用數量，節約物料成本。
四、環(huán)境管理的最佳實(shí)踐
1. 6S管理
2. 目視化管理
案例：某世界500強企業(yè)目視化管理案例
主要解決：提高工作效率、建立現場(chǎng)人和物的規則，培養員工養成遵守規則的習慣。
五、現場(chǎng)績(jì)效管理
1. 現場(chǎng)績(jì)效管理
2. 績(jì)效分解
案例：現場(chǎng)績(jì)效管理案例
主要解決：建立引導員工行為的可視化班組
績(jì)效管理。

第四講：全員改善體系的建立——消除浪費
一、全員改善管理體系
1. 建立全員改善體系的流程
2. 專(zhuān)題改善
案例：某煙草企業(yè)專(zhuān)題改善
3. 日常改善
案例：某五金企業(yè)日常改善
案例：某工程機械企業(yè)日常改善
主要解決：建立企業(yè)的全員改善機制，養成改善文化，發(fā)揮全員智慧。
二、消除浪費的方法
1. 動(dòng)作經(jīng)濟原則
1）減少動(dòng)作數量
2）追求動(dòng)作平衡
3）縮短動(dòng)作移動(dòng)距離
4）保持動(dòng)作輕松自然節奏
案例：提高搬運效率的方法
主要解決：減少工作過(guò)程中動(dòng)作的浪費，提高工作效率，讓作業(yè)更輕松
2. 快速切換方法
Step1–識別內部和外部時(shí)間
Step2–把內部時(shí)間轉換為外部時(shí)間
Step3–降低內部時(shí)間
Step4–降低外部時(shí)間
Step5–重復上述步驟
案例：成型機模具快速切換
主要解決：減少切換時(shí)間50%以上，從而能夠按客戶(hù)的需求順序和數量進(jìn)行排產(chǎn)
3. 生產(chǎn)線(xiàn)平衡分析
1）為什么要進(jìn)行生產(chǎn)線(xiàn)平衡？
2）線(xiàn)平衡的表示方法
3）線(xiàn)平衡的計算方法
案例：生產(chǎn)線(xiàn)平衡分析（工時(shí)測量、產(chǎn)能分析、產(chǎn)線(xiàn)平衡改善）
主要解決：打破瓶頸，提高產(chǎn)出，減少等待和在制品的數量。
4. 防錯法-消除質(zhì)量上的浪費
1）什么是防錯？
2）防錯的作用
3）防錯的等級
案例：不接受不良的防錯
案例：不制造不良的防錯
案例：不傳遞不良的防錯
主要解決：從原因著(zhù)手，讓不接受不良品，不制造不良品，不傳遞不良品成為可能。
三、什么是問(wèn)題？
1. 所謂的“問(wèn)題”
案例：會(huì )客室問(wèn)題查找
2. 2種“問(wèn)題”與小練習
3. 沒(méi)有問(wèn)題的人，才是最大的問(wèn)題
主要解決：建立問(wèn)題思維，把問(wèn)題當成進(jìn)步的機會(huì )，企業(yè)的財富。
四、系統的問(wèn)題的分析方法
——傳統的問(wèn)題方法與系統的問(wèn)題分析方法
認準問(wèn)題的有效工具：理性問(wèn)題分析法
案例：理性問(wèn)題分析法案例
練習：應用理性問(wèn)題分析法解決問(wèn)題
主要解決：學(xué)會(huì )對問(wèn)題進(jìn)行科學(xué)快速的定位，找到問(wèn)題發(fā)生的根本原因。
五、解決問(wèn)題的8個(gè)步驟
Step1.明確問(wèn)題
案例：明確問(wèn)題案例
Step2.分解問(wèn)題
案例：分解問(wèn)題案例
Step3.設定目標
練習：目標設定
Step4.把握真因
Step5.制定對策
Step6.貫徹實(shí)施對策
Step7.評價(jià)結果和過(guò)程
Step8.鞏固成果
案例：某企業(yè)問(wèn)題解決案例
主要解決：提升問(wèn)題分析解決的能力，把員工培養成發(fā)現問(wèn)題，提出問(wèn)題，分析問(wèn)題，解決問(wèn)題的高手。
課程總結，學(xué)以致用
1. 每人總結印象最深刻的三個(gè)知識點(diǎn)在組內進(jìn)行分享
2. 每組選派一名學(xué)員把本組印象最深刻的三個(gè)知識點(diǎn)在全班進(jìn)行分享
3. 每個(gè)組員列一個(gè)行動(dòng)計劃，應用課程中的1-3個(gè)工具方法進(jìn)行改善實(shí)踐 

• 質(zhì)量管理問(wèn)題分析與實(shí)施方法實(shí)訓

   

  第一講：質(zhì)理管理基礎知識1. 正確的認識質(zhì)量　　2. 質(zhì)量管理的理念　　3. 質(zhì)量管理的過(guò)去與現在　　 4. 質(zhì)量與產(chǎn)量5. 質(zhì)量管理中的“ 三不”政策 6. 質(zhì)量成本管理 7.現階段質(zhì)量管理六大誤區互動(dòng)：請問(wèn)你的問(wèn)題在那里案例分析：報廢的飛利浦音響故事：雨刮器壞了之后第二講：完善的..

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