提質(zhì)降本增效--精益管理導入落地實(shí)施方法

【培訓對象】
生產(chǎn)總監、生產(chǎn)經(jīng)理及企業(yè)基層中層管理干部、工程師、生產(chǎn)運營(yíng)相關(guān)人員

【培訓收益】
◆ 打破常規，突破思維定勢，全新接受精益管理的理念與方法 ◆ 協(xié)助企業(yè)進(jìn)行系統優(yōu)化，達到全員改善意識 ◆ 了解制造業(yè)的發(fā)展趨勢，順勢而為 ◆ 了解實(shí)現流線(xiàn)化生產(chǎn)的方法，縮短制造周期，提升交付能力 ◆ 掌握現場(chǎng)精益作業(yè)標準體系（SOP）的建立方法，建立穩定而且一致的流程 ◆ 掌握精益管理中人機料法環(huán)管理的最佳實(shí)踐工具，都有案例可以借鑒，馬上就能用起來(lái) ◆ 掌握TBP豐田工作法，用于解決工作中的問(wèn)題 ◆ 掌握生產(chǎn)現場(chǎng)的防錯、防呆技術(shù)工具之運用，不斷向零缺陷邁進(jìn) ◆ 掌握降低生產(chǎn)成本，消除浪費的方法 ◆ 掌握改善產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率的方法

第一講：精益管理概述-正確認識精益管理，從思想到行動(dòng)的轉變
一、什么是精益生產(chǎn)？
1. 企業(yè)經(jīng)營(yíng)的目標是什么？
2. 精益管理的理念：打造為客戶(hù)制造好產(chǎn)品能自我進(jìn)化的學(xué)習型組織
3. 精益管理的DNA：理念、流程、團隊與解決問(wèn)題
4. 精益管理全價(jià)值鏈十二周期
5. 精益生產(chǎn)的五個(gè)原則
案例：批量生產(chǎn)與流線(xiàn)化生產(chǎn)的對比
6. 精益生產(chǎn)的系統框架
1）提高企業(yè)柔性，靠?jì)炔抗芾頉Q勝
8）限量生產(chǎn)=JIT+最小的成本
7. 認識現場(chǎng)的八大浪費
案例：價(jià)值流分析識別浪費
8. 精益生產(chǎn)的愿景
1）質(zhì)量：零缺陷
2）賺錢(qián)：100%的增值時(shí)間
3）交付：根據需求的順序單件流
4）安全：?jiǎn)T工的安全
9. 精益生產(chǎn)與工業(yè)4.0智能制造的關(guān)系
10. 精益能給我們帶來(lái)什么？
案例：豐田的精益生產(chǎn)
主要解決：正確理解什么是精益管理，把握精益管理的核心密碼。
二、從傳統思維方法切換到精益思維方式
1. 管理者就是老師、模范、監督者、問(wèn)題解決者
案例：管理者創(chuàng )造氛圍
2. 三現主義：現場(chǎng)、現物、現實(shí)
3. 重要的事物有簡(jiǎn)單可視化的標準
4. 按時(shí)按量的生產(chǎn)
5. 企業(yè)的免疫系統：暴露問(wèn)題、解決問(wèn)題
6. 用簡(jiǎn)單的方法來(lái)解決問(wèn)題
7. 增值和非增值意識
8. 個(gè)別效率和整體效率的區別
9. 稼動(dòng)率與可能率的區別
10. 重視結果更要強化流程
案例：某世界500強家電企業(yè)智能工廠(chǎng)建設案例
主要解決：建立精益思維方式，矢志不渝不忘精益管理的初心。

第二講：精益流程管理體系--建立穩定的流程保證產(chǎn)品按質(zhì)按量的交付
一、現場(chǎng)管理PDCA系統
1. P--基于對標設定目標
2. D--基于目標構建并執行標準
3. C--追蹤執行標準
4. D--持續改進(jìn)
案例：某世界500強企業(yè)的目標分解管理
主要解決：建立從方向、目標到行動(dòng)、檢查與
改進(jìn)的閉環(huán)管理系統。
二、標準化系統的四個(gè)要素
1. 作業(yè)標準
2. 標準作業(yè)
3. 管理者的標準作業(yè)
4. 標準的問(wèn)題解決方法
案例：某企業(yè)標準化體系案例
主要解決：建立SDCA的日常閉環(huán)管理系統是維持穩定持續業(yè)績(jì)的前提。
三、作業(yè)標準體系建立三步法
第一步：建立作業(yè)標準
1）作業(yè)標準化的目的和意義
2）作業(yè)標準建立過(guò)程中的誤區
3）作業(yè)標準的建立流程
案例：作業(yè)標準建立流程
4）作業(yè)標準化建立的過(guò)程控制
第二步：作業(yè)標準的培訓
1）我講給你聽(tīng)做給你看
2）你做給我看
3）我評價(jià)你改進(jìn)
4）跟蹤評估
練習：科學(xué)的作業(yè)指導方法
第三步：作業(yè)標準現場(chǎng)執行
案例：某企業(yè)作業(yè)標準三級巡查體系
練習：觀(guān)看作業(yè)視頻，建立作業(yè)指導書(shū)
主要解決：現場(chǎng)操作經(jīng)驗的總結和傳承，建立簡(jiǎn)單的涵蓋關(guān)鍵點(diǎn)的作業(yè)指導書(shū)。

第三講：精細化現場(chǎng)管理--人機料法環(huán)的最佳精益實(shí)踐方法
一、人員管理的最佳實(shí)踐
1. 培養多能工
案例：某企業(yè)的多能工培養方案
2. 培養班組長(cháng)成為四會(huì )人才
3. 通過(guò)人機評價(jià)改善作業(yè)環(huán)境，降低勞動(dòng)強度
案例：某世界500強企業(yè)人機評價(jià)改善案例
案例：某世界500強電子企業(yè)人機改善案例
主要解決：以人為本，培養多技能適應環(huán)境變化的人才。
二、機器管理的最佳實(shí)踐
1. 兩源改善-發(fā)生源困難源
2. 機器基本條件的自主維護
案例：某企業(yè)兩源改善案例
案例：某企業(yè)自主維護基準書(shū)
主要解決：提高設備的可靠性，讓設備隨時(shí)處在可用的狀態(tài)。
三、物料管理的最佳實(shí)踐
1. 物料管理的三定
2. 物料消耗管理
案例：某世界500強企業(yè)物料消耗成本控制
主要解決：建立物料的消耗定額，不斷減少物料使用數量，節約物料成本。
四、環(huán)境管理的最佳實(shí)踐
1. 6S管理
2. 目視化管理
案例：某世界500強企業(yè)目視化管理案例
主要解決：提高工作效率、建立現場(chǎng)人和物的規則，培養員工養成遵守規則的習慣。
五、現場(chǎng)績(jì)效管理
1. 現場(chǎng)績(jì)效管理
2. 績(jì)效分解
案例：現場(chǎng)績(jì)效管理案例
主要解決：建立引導員工行為的可視化班組
績(jì)效管理。

第四講：全員改善體系的建立——消除浪費
一、全員改善管理體系
1. 建立全員改善體系的流程
2. 專(zhuān)題改善
案例：某煙草企業(yè)專(zhuān)題改善
3. 日常改善
案例：某五金企業(yè)日常改善
案例：某工程機械企業(yè)日常改善
主要解決：建立企業(yè)的全員改善機制，養成改善文化，發(fā)揮全員智慧。
二、消除浪費的方法
1. 動(dòng)作經(jīng)濟原則
1）減少動(dòng)作數量
2）追求動(dòng)作平衡
3）縮短動(dòng)作移動(dòng)距離
4）保持動(dòng)作輕松自然節奏
案例：提高搬運效率的方法
主要解決：減少工作過(guò)程中動(dòng)作的浪費，提高工作效率，讓作業(yè)更輕松
2. 快速切換方法
Step1–識別內部和外部時(shí)間
Step2–把內部時(shí)間轉換為外部時(shí)間
Step3–降低內部時(shí)間
Step4–降低外部時(shí)間
Step5–重復上述步驟
案例：成型機模具快速切換
主要解決：減少切換時(shí)間50%以上，從而能夠按客戶(hù)的需求順序和數量進(jìn)行排產(chǎn)
3. 生產(chǎn)線(xiàn)平衡分析
1）為什么要進(jìn)行生產(chǎn)線(xiàn)平衡？
2）線(xiàn)平衡的表示方法
3）線(xiàn)平衡的計算方法
案例：生產(chǎn)線(xiàn)平衡分析（工時(shí)測量、產(chǎn)能分析、產(chǎn)線(xiàn)平衡改善）
主要解決：打破瓶頸，提高產(chǎn)出，減少等待和在制品的數量。
4. 防錯法-消除質(zhì)量上的浪費
1）什么是防錯？
2）防錯的作用
3）防錯的等級
案例：不接受不良的防錯
案例：不制造不良的防錯
案例：不傳遞不良的防錯
主要解決：從原因著(zhù)手，讓不接受不良品，不制造不良品，不傳遞不良品成為可能。
三、什么是問(wèn)題？
1. 所謂的“問(wèn)題”
案例：會(huì )客室問(wèn)題查找
2. 2種“問(wèn)題”與小練習
3. 沒(méi)有問(wèn)題的人，才是最大的問(wèn)題
主要解決：建立問(wèn)題思維，把問(wèn)題當成進(jìn)步的機會(huì )，企業(yè)的財富。
四、系統的問(wèn)題的分析方法
——傳統的問(wèn)題方法與系統的問(wèn)題分析方法
認準問(wèn)題的有效工具：理性問(wèn)題分析法
案例：理性問(wèn)題分析法案例
練習：應用理性問(wèn)題分析法解決問(wèn)題
主要解決：學(xué)會(huì )對問(wèn)題進(jìn)行科學(xué)快速的定位，找到問(wèn)題發(fā)生的根本原因。
五、解決問(wèn)題的8個(gè)步驟
Step1.明確問(wèn)題
案例：明確問(wèn)題案例
Step2.分解問(wèn)題
案例：分解問(wèn)題案例
Step3.設定目標
練習：目標設定
Step4.把握真因
Step5.制定對策
Step6.貫徹實(shí)施對策
Step7.評價(jià)結果和過(guò)程
Step8.鞏固成果
案例：某企業(yè)問(wèn)題解決案例
主要解決：提升問(wèn)題分析解決的能力，把員工培養成發(fā)現問(wèn)題，提出問(wèn)題，分析問(wèn)題，解決問(wèn)題的高手。
課程總結，學(xué)以致用
1. 每人總結印象最深刻的三個(gè)知識點(diǎn)在組內進(jìn)行分享
2. 每組選派一名學(xué)員把本組印象最深刻的三個(gè)知識點(diǎn)在全班進(jìn)行分享
3. 每個(gè)組員列一個(gè)行動(dòng)計劃，應用課程中的1-3個(gè)工具方法進(jìn)行改善實(shí)踐
 

劉剛老師 精益生產(chǎn)管理實(shí)戰專(zhuān)家
19年專(zhuān)注于制造業(yè)企業(yè)管理
TWI/JI培訓師
日產(chǎn)訓（中國）MTP-TTT（6單元版）認證講師
精益自主研協(xié)會(huì )特聘導師
兵器集團培訓學(xué)院特邀講師|高鐵培訓學(xué)院特邀講師
曾任：富士康科技集團 | 工業(yè)工程師
曾任：普天諾基亞合資公司 | 工業(yè)工程主管
曾任：中國普天信息產(chǎn)業(yè)有限公司 | 精益生產(chǎn)經(jīng)理
【大型企業(yè)精益生產(chǎn)項目咨詢(xún)顧問(wèn)】河南中煙、東方電氣、華潤、翼中能源、海爾電器等
擅長(cháng)領(lǐng)域：精益生產(chǎn)、班組長(cháng)、IE、TPM、TWI、5S現場(chǎng)管理、班組建設、標準化作業(yè)等
■ 8年一線(xiàn)生產(chǎn)管理經(jīng)驗：
富士康：成為一名基層工業(yè)工程師，參與過(guò)車(chē)間的規劃及物流規劃，提升效率40%，提升產(chǎn)能約26%，還曾對富士康基層管理干部進(jìn)行IE知識培訓。
普天諾基亞：全面負責工廠(chǎng)設計，生產(chǎn)線(xiàn)的建立，安裝和優(yōu)化，工藝流程的制定，作業(yè)文件的編寫(xiě)，生產(chǎn)相關(guān)的SOP標準文件的編寫(xiě)，生產(chǎn)員工的培訓等工作；積極推行精益生產(chǎn)，工廠(chǎng)生產(chǎn)效率有了極大提升。
■ 11年精益管理咨詢(xún)培訓經(jīng)驗：
20余家大型企業(yè)提供精益生產(chǎn)項目咨詢(xún)服務(wù)：湖北煙草公司咸寧和黃石分公司、湖北新業(yè)煙草、河南中煙、陜西精益化工、龍口海盟機械、鞍山鋼鐵集團、東方電氣、華潤啤酒、中國神華、冀中能源、中國航發(fā)、中船重工、海爾電器等，為企業(yè)優(yōu)化了大量的生產(chǎn)流程，生產(chǎn)效率提升明顯。期間授課場(chǎng)次超過(guò)600場(chǎng)，授課人數超過(guò)10000人次，好評反饋率超97%。
近期參與的項目：
■河南中煙黃金葉制造中心 精益生產(chǎn)項目
全面開(kāi)展精益6S現場(chǎng)管理、精益班組建設、精益改善系統、精益物流、精益設備管理、精益能源管理、精益流程標準體系建設等項目?，F場(chǎng)改善亮點(diǎn)100個(gè)以上，改善創(chuàng )意及成本節約年效果500萬(wàn)元以上，改善提案人均1件/月以上，技能教育OPL人均1件/月以上，四大車(chē)間關(guān)鍵崗位全面建立SOP，換線(xiàn)時(shí)間縮短30%，手工包煙效率提升30%。
■日資阿雷斯提 TPM全員生產(chǎn)性維護項目
全面實(shí)施TPM管理，建立現場(chǎng)人機料法環(huán)的標準，提高設備的綜合效率。學(xué)習設備故障排除的一般方法，能夠制訂TPM自主維護與活動(dòng)明細。掌握設備初期清掃的基本原理，了解故障發(fā)生的條件，清楚改善的方向，設備故障率較項目前減少30%。
■東方電氣 精益生產(chǎn)項目
全面實(shí)施6S卓越現場(chǎng)管理，打造干凈整潔、沒(méi)有職業(yè)傷害、高度目視化的生產(chǎn)現場(chǎng)導入IE體系，建立SOP作業(yè)指導書(shū)體系并積極改善，通過(guò)建立1000多份關(guān)鍵崗位作業(yè)指導書(shū)，設備故障率降低了32%，備品備件庫存降低55%，完成改善案3000多件。
■華潤啤酒宜昌生產(chǎn)基地 精益生產(chǎn)項目
全面實(shí)施6S卓越現場(chǎng)管理，導入TPM全面設備管理，提升設備綜合利用率，降低設備故障；建立持續改進(jìn)系統，宜昌工廠(chǎng)在華潤啤酒全國90家啤酒分廠(chǎng)中被評為精益標桿工廠(chǎng)。
■大冶有色金屬 精益生產(chǎn)項目
全面優(yōu)化生產(chǎn)管理系統，提升生產(chǎn)率，改善現場(chǎng)作業(yè)環(huán)境，建立設備維護保障體系，建立標準化作業(yè)體系，提高生產(chǎn)效率20%，降低設備故障率30%，降低備品備件庫存50%，做到了事事有標準、人人有事做，實(shí)施后的5S、作業(yè)標準化成為省級范例，眾多同行業(yè)大型企業(yè)都前往參觀(guān)訪(fǎng)問(wèn)。
■江淮重工 作業(yè)標準化體系建設項目
全面梳理作業(yè)過(guò)程，識別企業(yè)運營(yíng)過(guò)程中的關(guān)鍵流程，建立21個(gè)生產(chǎn)運營(yíng)部門(mén)的一二三級流程800多份，建立300多個(gè)關(guān)鍵崗位的作業(yè)指導書(shū)，系統的提升員工的技能，規范了現場(chǎng)的作業(yè)方法，有效的提升質(zhì)量、效率，降低了生產(chǎn)成本。

近期典型培訓案例：
序號 企業(yè) 課程 期數
1 湖南中煙、西安航空發(fā)動(dòng)機集團、華潤集團、冀中能源、高鐵培訓學(xué)院 精益管理 21期
2 湖北煙草(咸寧和黃石分公司)、龍口海盟機械、兵器集團 現場(chǎng)管理輔導
現場(chǎng)改善輔導、精益現場(chǎng) 26期
3 東方電氣 IE工業(yè)工程技術(shù)
工業(yè)工程 12期
4 鞍山鋼鐵集團、河北亞大集團
上海維科精密模塑 安全管理技能提升
班組長(cháng)管理技能提升
標準化管理 16期
5 中信特鋼集團、獵豹汽車(chē) TPM全員生產(chǎn)維護 6期

主講課程：
01-精益管理類(lèi)
《降本增效—精益成本管理》
《精益管理—精益管理導入落地實(shí)施》
《降本增效—精益企業(yè)的五項全能管理》
《現場(chǎng)管理—6S標桿現場(chǎng)實(shí)踐攻略》
《設備管理—TPM全員生產(chǎn)性維護》
《生產(chǎn)運營(yíng)—PMC生產(chǎn)計劃與物料控制》
《質(zhì)量管理—TQM全面質(zhì)量管理與質(zhì)量意識提升》
02-班組管理類(lèi)
《班組管理——金牌班組長(cháng)能力提升》

課程特點(diǎn)：
● 課程呈現邏輯清晰，擅于用故事講道理，通俗易懂地呈現課程精華內容
● 課程穿插大量案例，引導學(xué)員結合實(shí)際思考問(wèn)題，幫助企業(yè)診斷問(wèn)題點(diǎn)
● 課程內容有扎實(shí)的理論基礎，且緊密結合生產(chǎn)一線(xiàn)，具有極強的實(shí)操性

講課風(fēng)格：
● 富有激情的課堂呈現，通過(guò)生動(dòng)幽默的課堂內容讓學(xué)員專(zhuān)注于課堂
● 擅于結合實(shí)際引導學(xué)員，通過(guò)案例的分析及討論讓學(xué)員沉浸于課堂
● 擅于總結，通過(guò)結合學(xué)員實(shí)際問(wèn)題歸納，讓課堂有實(shí)實(shí)在在的產(chǎn)出

部分服務(wù)客戶(hù)：
煙草、石化行業(yè)：湖北煙草咸寧及黃石分公司、恩施卷煙廠(chǎng)，常德煙草、合肥煙草、貴州中煙工業(yè)、河南中煙工業(yè)、河北中煙工業(yè)、湖南中煙工業(yè)、湖北中煙工業(yè)、黃鶴樓卷煙廠(chǎng)、山東瑞特精細化工、河北金?；す煞?、西安長(cháng)慶石油，華潤水泥控股、隆達石化、河南科隆石化裝備、冀中能源股份……
汽車(chē)行業(yè)、機械五金：中國兵器集團、中國東方電氣集團、京東方集團、東風(fēng)汽車(chē)集團、淮
海工業(yè)汽車(chē)、廣州阿雷斯提汽車(chē)配件、獵豹汽車(chē)股份、凌云工業(yè)汽車(chē)零部件、愛(ài)珂勒汽車(chē)零
部件、武漢愛(ài)機汽車(chē)配件、南京東華汽車(chē)實(shí)業(yè)、中信泰富特鋼集團、山西江淮重工、中國航發(fā)西安航空發(fā)動(dòng)機集團、上海維科精密模塑、中國船舶重工、海爾集團、美的集團、偉巴斯特汽車(chē)天窗（上海）、法雷奧集團、昆明夜視集團、西北工業(yè)集團、湖北江山重工有限、河北亞大集團、深圳成霖潔具股份、江蘇東光微電子股份、武漢塑料工業(yè)集團……
其它：中國寶武鋼鐵、貴州茅臺酒、承德礦業(yè)、沈陽(yáng)三一重工、鞍山鋼鐵集團、鄂爾
多斯電力集團、重慶軌道交通、華電風(fēng)力發(fā)電、華潤雪花啤酒、中國耀華玻璃集團、中國神
華集團、大冶有色金屬集團、華視覺(jué)科技，國聯(lián)塑集團、山莊集團、中國遠大集團、上海機
場(chǎng)集團、武漢小藍鯨酒店……

部分客戶(hù)評價(jià)：
劉老師的課程不僅是簡(jiǎn)單的知識點(diǎn)講授，而是在展示工廠(chǎng)每天都在發(fā)生的事和解決方法，很多問(wèn)題是我之前從沒(méi)想過(guò)的，結合劉老師的課程也能得到完整的預防方案。
——東方電氣生產(chǎn)部副部長(cháng) 王海
劉老師的課有激情，有內容，最重要的是有實(shí)實(shí)在在收獲，在劉老師循循善誘，耐心教導之后，曾經(jīng)困擾我許久的管理難題竟然輕松解決了。
——合肥海爾洗衣機廠(chǎng)長(cháng) 劉存剛
劉老師講課幽默，課程體系實(shí)用，課中有大量的行業(yè)案例，可以給我很大的參考意義，兩天的精益管理課程讓我們的員工收貨頗多，感謝劉老師。
——華潤啤酒湖北大區宜昌生產(chǎn)基地精益主管 周邦華
劉老師的課程由淺入深，切合生產(chǎn)現場(chǎng)的實(shí)際，實(shí)用性非常強，學(xué)員反映很喜歡老師的授課風(fēng)格，下次生產(chǎn)管理類(lèi)的課程還希望同劉老師合作。
——中信特鋼運營(yíng)改善部科長(cháng) 顧超
劉老師個(gè)人能力強，很敬業(yè)，講課幽默風(fēng)趣，課程很多干貨，現場(chǎng)輔導很細心，在劉剛老師的幫助下，我們工廠(chǎng)被評為中煙公司的精益十佳單位，感謝劉老師。
——河南中煙黃金葉制造中心智慧工廠(chǎng)辦公室副主任 胡志強
部分授課照片：

中國兵器
《精益管理》 法雷奧集團
《工業(yè)工程》

濟南公開(kāi)課
《TPM（全員生產(chǎn)性維護）》 河南中煙
《精益現場(chǎng)改善培訓》

獵豹汽車(chē)
《TPM培訓》 萬(wàn)綠達再生資源
《PMC生產(chǎn)管理》

京東方
《制造工程師培訓》 西北工業(yè)
《生產(chǎn)現場(chǎng)精益管理》

佰鴻集團
《精細化管理和精益化改善》 東方電氣
《作業(yè)標準化培訓》

武漢經(jīng)濟信息化局
《公開(kāi)課-降本增效》 日精儀器
《班組長(cháng)管理培訓》  

• 質(zhì)量管理問(wèn)題分析與實(shí)施方法實(shí)訓

   

  第一講：質(zhì)理管理基礎知識1. 正確的認識質(zhì)量　　2. 質(zhì)量管理的理念　　3. 質(zhì)量管理的過(guò)去與現在　　 4. 質(zhì)量與產(chǎn)量5. 質(zhì)量管理中的“ 三不”政策 6. 質(zhì)量成本管理 7.現階段質(zhì)量管理六大誤區互動(dòng)：請問(wèn)你的問(wèn)題在那里案例分析：報廢的飛利浦音響故事：雨刮器壞了之后第二講：完善的..

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