現場(chǎng)改善與消除浪費

第一講：現場(chǎng)改善的切入點(diǎn)
一、改善的入口
1. 改善的切入點(diǎn)
2. 為什么要作改善
3. 界定問(wèn)題
二、問(wèn)題2大種類(lèi)
1. 發(fā)生型
2. 改進(jìn)型
三、改善前自問(wèn)三個(gè)句話(huà)
1. 有沒(méi)有標準
2. 員工學(xué)會(huì )了嗎？
3. 員工執行了嗎？
四、改善問(wèn)題前要——建立標準
案例分析：某公司周轉箱擺放的標準
案例分析：某公司倉庫托盤(pán)擺放標準
1. 標準作業(yè)VS作業(yè)標準
案例分析：某塑膠公司視頻
五、解決問(wèn)題——SDCA模型
六、找到真因——5WHY方法

第二講：七大浪費識別與改善
一、浪費的真面目
1. 水蜜桃VS話(huà)梅干
2. 浪費的定義
二、識別浪費：動(dòng)作、工作
視頻案例：某塑膠公司打包工序
三、七大浪費
1. 過(guò)量生產(chǎn)浪費
案例：某電機公司過(guò)量生產(chǎn)浪費
2. 等待浪費
3. 加工本身浪費
視頻案例：禮品包裝廠(chǎng)沖壓?jiǎn)T工動(dòng)作
4. 庫存浪費
5. 搬運浪費
視頻案例：某縫紉工序半成品的搬運
視頻案例：AGV小車(chē)的使用
視頻案例：某公司包裝工序
6. 不良浪費
1）做品質(zhì)就是做效率
7. 員工智慧浪費
1）引言：聯(lián)合利化漏包裝改善
2）越接近現場(chǎng)的人越知道問(wèn)題解決方法
3）不用員工腦力那是最大的浪費
四、提案改善——員工提案制度
1. 員工提案改善
2. 員工提案改善看板
3. 提案PK文化
1）提案提交及時(shí)率
2）提案參與率
3）提案實(shí)施率

第三講：發(fā)現瓶頸，改善瓶頸
一、究竟什么是瓶頸
視頻案例: 兩種飲料口
二、識別瓶頸
1. 單位時(shí)間內產(chǎn)出最低的工序
2. 流動(dòng)模式，庫存積壓時(shí)間和超過(guò)目標庫存的
3. 單工序加工周期最長(cháng)的
案例練習：識別瓶頸
三、瓶頸的制約作用
1. 制約全流程的產(chǎn)出
2. 造成非瓶頸工序的資源浪費
3. 瓶頸工序導致庫存堆積
4. 資源投入一定程度，瓶頸決定生產(chǎn)效率
四、改善瓶頸的方法
1. 管理改善
2. 工藝改善
3. 時(shí)間改善
案例練習：如何改善車(chē)間的瓶頸
五、突破瓶頸的三種類(lèi)型
1. 資源向瓶頸傾斜
2. 挖掘瓶頸潛能
3. 舒緩瓶頸
六、現場(chǎng)突發(fā)瓶頸
1. 現場(chǎng)計劃排產(chǎn)導致瓶頸
案例分析：改善三方法
2. 單工序排產(chǎn)思維
視頻案例分析
3. 設備異常導致瓶頸
4. 物料異常導致瓶頸
案例分析：改善方法
5. 人手短缺瓶頸
案例分析：人手短缺改善方法

第四講：IE改善方法實(shí)操訓練
1. 防呆法在企業(yè)中的應用
2. 動(dòng)改法在企業(yè)中的應用
3. 流程法在企業(yè)中的應用
4. 五五法在企業(yè)中的應用
5. 人機法在企業(yè)中的應用
6. 雙手法在企業(yè)中的應用
7. 抽樣法在企業(yè)中的應用

第五講：減少浪費——5S目視化管理
一、認識5S
案例分析：推行過(guò)5S的工廠(chǎng)VS未推行過(guò)5S的工廠(chǎng)
1. 5S的定義與認識誤區
2. 5S起源與發(fā)展
小游戲：在一堆工具中找你所需要的工具
3. 5S的目的與意義
4. 4M1E與5S
討論：如何打造整潔、有序、高效、安全的生產(chǎn)現場(chǎng)？
案例分析：某汽車(chē)內飾公司5S推行現場(chǎng)
二、5S推行的原則和方法
1. 整理推行的原則和方法
1）整理的定義與要點(diǎn)
2）要與不要的判定標準
案例練習：不同使用頻率的物品應放置哪里
2. 整頓推行的原則和方法
1）整頓的含義與作用
2）整頓的"3要素"：場(chǎng)所、方法、標識
3）整頓的"4定"原則：定點(diǎn)、定容、定量、定人
案例分析：某公司的4定實(shí)施
3. 清掃推行的原則和方法
1）清掃的含義與作用
2）清掃的推行要領(lǐng)
3）建立清掃責任區
4）責任區的清掃標準
工具表單：《公共區域清掃標準》、《設備清掃標準》、《辦公區域清掃標準》
4. 清潔推行的原則和方法
1）清潔的含義與作用
2）清潔的推行要領(lǐng)：標準化
3）清潔的推行要領(lǐng)：制度化
5. 素養推行的原則和方法
1）制訂共同遵守的有關(guān)規則、規定
2）制訂服裝、儀容、識別證標準
圖文案例展示
3）制訂禮儀守則：禮儀守則
4）教育訓練（新進(jìn)人員強化6S教育、實(shí)踐） 

• 工廠(chǎng)成本控制與現場(chǎng)改善

   

  第一講：企業(yè)要不得的成本意識成本管理“模糊觀(guān)”（我不是經(jīng)理、成本與我無(wú)關(guān)，公家的東西、不用白不用，節約了成本，我有什么好處）成本也有你的份（決策階層成本觀(guān)，工程人員與生產(chǎn)人員成本觀(guān)，供應與銷(xiāo)售人員成本觀(guān)）成本管理與員工心態(tài)和企業(yè)文化（給老板打工，給自己打工，給團隊做事） ..

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• 消滅浪費降低現場(chǎng)改善成本

   

  一、企業(yè)要不得的成本意識1、我不是經(jīng)理，成本與我無(wú)關(guān)2、公家的東西，不用白不用3、節約了成本，我有什么好處二、 世界先進(jìn)國家降低成本的新趨勢（日本、美國） 1、省人化、無(wú)人化、系列化2、機器工廠(chǎng)與無(wú)人工廠(chǎng)3、電子商務(wù)發(fā)展三、降低成本從清除浪費根源開(kāi)始1、不良改正的浪費2、制造過(guò)多的浪費3、加工過(guò)..

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• 生產(chǎn)現場(chǎng)改善技巧

   

  第一單元 現場(chǎng)工作改善認知與滲入◆時(shí)代帶給我們的思考與挑戰◆改善的認識◆改善給企業(yè)和個(gè)人帶來(lái)的影響◆改善的誤區◆改善成功的兩個(gè)必要承諾◆現場(chǎng)IE改善應用 ◆浪費的認識◆通過(guò)降庫存暴露問(wèn)題◆效率的認識◆成本的認識◆利潤在哪里◆現場(chǎng)改善的三化原則◆現場(chǎng)改善的三現原則◆現場(chǎng)改善的安全、品質(zhì)、效率關(guān)系◆..

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• 中國企業(yè)案例式【精益生產(chǎn)&5S現場(chǎng)改善&車(chē)間班組】實(shí)戰特訓

   

  關(guān)于舉辦《中國企業(yè)案例式【精益生產(chǎn)&5S現場(chǎng)改善&車(chē)間班組】實(shí)戰特訓》培訓班的通知 各有關(guān)單位、有關(guān)企業(yè)： 精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過(guò)程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車(chē)公司，2003和2004連續兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤均達到美國三大汽車(chē)公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達成品質(zhì)..

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• 工業(yè)工程-現場(chǎng)管理與現場(chǎng)改善

   

  第一部分　 現場(chǎng)管理管理的基本理念管理循環(huán)（PDCA）1. 管理的兩個(gè)含義2. PDCA與現場(chǎng)的持續改善現場(chǎng)管理者的目標---品質(zhì)、成本、交期、效率、安全、士氣管理的五大功能---計劃、組織、訓練、控制、調整現場(chǎng)管理者的責任1. 成為管理者的五個(gè)必要條件2. 管理的重點(diǎn)---改善3. 管理溝通第二部分　 現場(chǎng)的..

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• 生產(chǎn)現場(chǎng)改善與問(wèn)題解決

   

  管理技能培訓（一）、現場(chǎng)管理者的角色與作用 1、客戶(hù)要求與企業(yè)目標 2、一流生產(chǎn)現場(chǎng)的構成 3、現場(chǎng)管理者的六大職責 4、現場(chǎng)管理者的一種心態(tài) 5、現場(chǎng)管理者的兩個(gè)轉換 6、現場(chǎng)管理者的三個(gè)好習慣 7、現場(chǎng)管理者的四項基本功 8、現場(chǎng)管理者的工具包 管理技能培訓（二）、現場(chǎng)OJT與多技能員工 1、員工技能提升與多技..

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